Amélioration de l’automatisation d’une usine de fabrication d’un vaccin antigrippal

Ce projet visait à mettre à niveau et agrandir une installation biotechnologique existante. Il visait aussi à réduire les coûts en augmentant l’efficacité et la productivité, tout en diminuant les rejets et en améliorant le processus d’automatisation. Tout cela entraînait de multiples interactions avec la fabrication.


Emplacement

  • Liverpool, Nord-Ouest de l'Angleterre, Royaume-Uni

Secteurs

  • Industriel
  • Pharmaceutique et biotechnologies
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Service

  • Services de conception
  • Services-Conseils en Procédés
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Client

  • MedImmune

Valeur

  • 35 M$ CAD (20 M£)

Statut

  • Complété

Prix

  • Prix de l’établissement de l’année 2013 (« Facility of the Year ») de l'ISPE

Nous avons été approchés par MedImmune en 2008 pour entreprendre un plan maître de site du Speke Site, à Liverpool, qui impliquait plusieurs options pour la mise à niveau des installations. En 2010, MedImmune nous a demandé de retourner au plan original, et de proposer des options de conception pour trois scénarios de production qui permettraient d’augmenter la capacité.

MedImmune a demandé de produire un concept, puis un design de base pour certaines options. Notre client a finalement décidé d’aller de l’avant avec le design détaillé et la construction de l’installation en 2010, et nous a demandé de réaliser le design en partenariat avec un gestionnaire de construction. Nous avons fourni le soutien en ingénierie requis pour mener à terme le projet. Nous étions également chargés d’effectuer la validation du processus, des équipements et des installations.

Certains fournisseurs n’avaient aucune expérience en pharmaceutique, et cela représentait un défi. De plus, en raison de la nature des matériaux bruts, nous avons travaillé étroitement avec ces fournisseurs pour qu’ils comprennent pleinement les exigences spéciales quant à l’environnement réglementaire encadrant l’industrie biopharmaceutique.

Puisque les processus de fabrication étaient nouveaux et n’avaient jamais été utilisés par le client auparavant, nous avons travaillé de près avec lui et avec les fournisseurs d’équipements pour confirmer que ces processus étaient adéquats, robustes et efficaces.

Finalement, les étapes du projet devaient être établies de façon à ne pas perturber les campagnes du fabricant et pour correspondre aux interruptions de production planifiées. Le projet a été complété avec succès en 2012.

Hausse de productivité
15%
Réduction dans la main-d’œuvre saisonnière
25%
Baisse de taux de rejet
8%