Dale Sinclair (00:10)
Bonjour à toutes et à tous, je suis votre hôte, Dale Sinclair, et vous écoutez All Smart, No Hype de WSP, le podcast où l’on explore comment le numérique transforme notre industrie. Si vous entendez un bruit de fond, c’est Digital Construction Week 2025—nous sommes ravis d’être ici à Londres pour enregistrer. Aujourd’hui, je suis en compagnie de deux collègues de longue date qui jouent un rôle de pionniers dans la transition de la construction vers la fabrication : Bruce Bell de Facit Homes et Tim Hall de Total Flow. Bruce, voulez‑vous vous présenter ?

Bruce Bell (00:50)
Avec plaisir. Je suis Bruce, fondateur et PDG de Facit Homes. Nous sommes un fabricant numérique de maisons : une petite entreprise de construction sur mesure qui exploite les technologies numériques à toutes les étapes.

Dale Sinclair (01:06)
Parfait, et vous, Tim ?

Tim Hall (01:08)
Bonjour, Tim Hall, cofondateur de Total Flow Consulting Group. Nous venons du monde industriel avant d’entrer dans le détail de la construction. J’ai apporté ma passion pour la fabrication de produits de construction en me disant : « Il est temps d’aider le secteur à passer des travaux pénibles et humides sur chantier à autre chose. » Nous avons contribué à la mise en place de nouvelles usines dans le monde entier—Hong Kong, Chine, Thaïlande (avec approvisionnement vers l’Australie), ainsi que plusieurs start‑ups notables au Royaume‑Uni, avec des succès divers.

Dale Sinclair (01:41)
Excellent. Avant de rentrer dans le vif du sujet, qu’est‑ce qui vous amène à Digital Construction Week cette année ? Et au fil de vos visites aujourd’hui, avez‑vous vu des choses enthousiasmantes ou nouvelles dont vous aimeriez parler ?

Tim Hall (01:55)
Lors de ma première venue à DCW, on parlait surtout de BIM, de données COBie, de logiciels, et un peu de techno et de matériel. C’était comme si l’« industrie du digital » parlait à elle‑même. Aujourd’hui, j’ai l’impression que des facettes très différentes de l’industrie dialoguent et que la vraie collaboration prend beaucoup plus de place. C’est, selon moi, le grand changement de ces trois ou quatre dernières années. Je suis content que vous m’ayez réinvité. J’ai croisé beaucoup de gens que je ne pensais pas voir ici, pas des profils Autodesk/Revit/Trimble, mais des acteurs du secteur qui veulent faire bouger les lignes.

Dale Sinclair (02:35)
Très bien, merci. Et vous, Bruce ?

Bruce Bell (02:36)
Je n’étais pas venu à DCW depuis quelques années. C’est intéressant de voir l’évolution. Comme le dit Tim, un peu moins centré sur le BIM. Je vois beaucoup d’entreprises de capture de données 3D/2D avec des systèmes de gestion. Je commence à peine à voir apparaître des logiciels interprétatifs qui donnent du sens aux données. Une grande partie reste de la capture pour que des humains analysent. J’attends encore le moment où l’on parlera vraiment d’analyse automatisée des données, notamment sur toute la documentation de chantier. On entend souvent : « On peut capturer et reporter ce qui se passe sur site pour dire si c’est bien construit et où en est l’avancement ». C’est très intéressant, mais je n’ai pas encore vu quelque chose que j’adopterais.

Dale Sinclair (03:34)
Donc, on peut dire que l’industrie évolue vite à travers le prisme du numérique ?

Bruce Bell (03:40)
Oui, ce qui est vraiment enthousiasmant, c’est la transformation numérique de la construction—c’est l’élément clé, que ce soit sur site ou hors site. Chez Facit, ça a toujours été le cœur : nous avons fait de la fabrication en usine et de la fabrication sur site, mais avec une approche bien plus large. Récemment, nous avons testé pour la première fois le HP SitePrint—un petit robot qui imprime les plans directement sur la dalle. C’était notre première utilisation en conditions réelles et c’était génial. On a beaucoup appris. Ce genre de technologie intégrée aux pratiques traditionnelles, c’est ce qui m’intéresse.

Tim Hall (04:27)
Avec le BIM, on a souvent eu une promesse sur le papier (asset management, 4D, etc.) qui sous‑livrait en réalité faute de données structurées et complètes. Aujourd’hui, j’entends que l’IA peut extraire du bruit les données utiles—celles pour le 4D, ou pour alimenter le tel‑que‑construit. Ce ne sera pas mon domaine de spécialité, mais cela peut enfin permettre aux solutions numériques d’atteindre leur potentiel.

Dale Sinclair (05:08)
Super. Parlons du sujet qui nous tient le plus à cœur. Nous présentons cette semaine notre approche par ensembles de composants prêts à assembler (kit‑of‑parts) et nous voulons transformer le secteur autour de cette approche : concevoir pour la fabrication est très différent de concevoir pour la construction. Beaucoup d’obstacles viennent du réflexe “on conçoit pour la construction puis on sous‑traite un peu de fabrication”.
Tim, nous en parlons souvent : comment amener les retours de la fabrication plus en amont ? Comment faire entrer la voix du fabricant dès les premières étapes ? Et Bruce, je t’envie un peu : tu maîtrises la chaîne de bout en bout—du design initial (outils d’automatisation compris) jusqu’aux solutions d’usine déployées sur site. Peux‑tu partager des enseignements de ce processus intégré, puis Tim nous dira ce qu’il recommande.

Bruce Bell (07:21)
Je suis designer industriel de formation. Dans l’industrie (voitures, téléphones, etc.), l’entreprise détient le modèle 3D et l’ordinateur fabrique—ce qui garantit la qualité et la constance. La question pour moi est : comment se brancher sur ce processus ? En construction traditionnelle, tout est très cloisonné. Les architectes ont des outils numériques sophistiqués mais sont à un cran du “faire”. On parle autant d’organisation que de technologie : chez nous, on utilise du BIM et des logiciels de fabrication industrielle qui existent depuis 20–30 ans, ainsi que des équipements standard—la différence vient du modèle d’affaires et de l’organisation.
Tout le monde ne travaillera pas comme nous. En discutant récemment avec Dale sur le kit‑of‑parts, je disais : il y a des opportunités si l’on descend d’un niveau vers la machine. Par exemple, le tube laser (découpe CNC de profils tubulaires). Beaucoup de choses que je vois chez Dale utilisent cette techno. On pourrait aller du design à la machine si l’on noue la relation avec l’exploitant de la machine. Est‑ce que l’entrepreneur veut l’utiliser ? Comment organiser cela ?
Définir la géométrie puis la redéfinir chez un autre, comme on le faisait au début des années 2000 chez Foster & Partners, c’est insensé du point de vue de l’industrie : jamais on ne procéderait ainsi en design industriel. Le problème BIM vient souvent des incitations : les architectes ne sont pas récompensés pour produire un modèle prêt pour la fabrication. La technologie le permet, mais l’organisation et le contrat ne poussent pas dans ce sens.

Dale Sinclair (11:01)
Très bon point. Avec la montée de la conception‑construction, le niveau de définition “fabrication” a diminué. Or, avec le “shift‑left”, on a besoin d’un niveau de détail plus élevé en amont, avec l’exploitant final “dans la salle” pour comprendre comment les pièces s’assemblent—comme un LEGO géant. Tim, votre regard ?

Tim Hall (11:50)
Par contraste avec le “soupe‑à‑dessert” de Bruce (du concept jusqu’à la remise des clés), les cloisons entre couches sont là où ça dérape. Certains se contentent d’afficher l’overlay DFMA rédigé par Dale pour le RIBA, sans comprendre la réduction du nombre de pièces, les interfaces, la vraie standardisation. Il y a trop de vernis dans la chaîne de valeur.
80 % du coût d’un produit est figé avant le premier prototype. Une fois lancé, on ne joue plus que sur les 20 % restants. Il faut identifier ce qui ajoute du coût dans votre processus, simplifier d’abord, puis outiller numériquement cette structure simple.

Dale Sinclair (14:20)
Tout à fait. Nous encourageons nos clients à passer de l’approche projet à l’approche programme. Trop souvent, on réinvente (ex. les interfaces entre murs‑rideaux unitisés et ossature) sur chaque projet. Bruce, votre modèle programme se retrouve‑t‑il dans vos flux ? Et Tim, recommandez‑vous l’approche programme pour accélérer la standardisation et servir de déclencheur du futur ?

Bruce Bell (15:41)
Chez Facit, toutes nos maisons reposent sur les mêmes systèmes : fondations, superstructure, portes/fenêtres, CVC, etc., reconfigurés par notre système. On pourrait faire la même chose par typologie (p. ex. bâtiments aéroportuaires).
Mais il faut assumer davantage : à mon sens, on ne peut pas le faire en simple consultant. Regardez Finch (Pays‑Bas) : immeubles CLT 5–6 étages. Spin‑off d’une agence ; ils ne sont pas vraiment un fabricant, mais ils répètent le même produit avec les mêmes fournisseurs et un entrepreneur partenaire—et ça marche. C’est un autre modèle d’affaires.
Entre l’extrême modulaire “end‑to‑end” et l’extrême conception légère en C‑C, il faut inventer le milieu—et le rendre viable.

Dale Sinclair (18:54)
Gros défis, surtout quand on parle kit‑of‑parts avec des incertitudes d’approvisionnement et la mise en concurrence de sous‑ensembles à l’échelle du programme. Donc, nouveaux modèles d’affaires inévitables ?

Bruce Bell (19:21)
Pas inévitables : il faut de la volonté et des acteurs moteurs. Je vois beaucoup de jeunes architectes tester de nouveaux modèles, mais il faut vraiment rassembler les disciplines. Chez nous, architectes, ingénieurs de production et gestionnaires de chantier travaillent côte à côte et poursuivent le même objectif.

Tim Hall (20:06)
Dans une petite structure, on peut « enlacer » l’équipe. Mais à l’échelle de Manchester Airport, il faut institutionnaliser la collaboration. Dans l’automobile ou l’électronique, on fait confiance au partenaire (ex. le fondeur de puces pour le fabricant de smartphones) et on ne change pas à chaque projet. La construction reste trop transactionnelle (« serrez les prix »). Même avec des clients en série, on risque le zapping de chaîne de valeur si l’expérience ne suit pas. WSP peut aider les clients à adopter une logique de partenariat durable.

Dale Sinclair (22:01)
On dit souvent : « Chaque bâtiment est un prototype »—mais c’est rater le point. Le paradigme de la construction, c’est des milliers de petites pièces qui arrivent sur site : cela autorise l’unicité de chaque ouvrage, mais crée des milliards d’interfaces. D’où notre intérêt pour la réduction des permutations (à l’image de l’auto), avec des configurations qui facilitent la fabrication tout en laissant du choix au client—un changement culturel pour la profession.

Bruce Bell (22:55)
Comme dit Tim, tout repose sur des relations fournisseurs long terme. Nous travaillons avec les mêmes partenaires (bois, fenêtres, toiture) depuis des années. L’idée que tout soit interchangeable sape l’amélioration continue « bottom‑up ». Dans un contexte d’appel d’offres ouvert au bas prix, c’est un vrai défi.

Tim Hall (23:56)
Un exemple très concret (et en béton !). À Hong Kong (résidences étudiantes), nous avons amélioré une chaîne de fabrication d’un cage acier laminé à chaud : taux de conformité au premier passage passé de 68 % à 98 % vers le 50ᵉ module (sur 1500). Projet réussi malgré des difficultés.
Phase 2 : nouvelle équipe (architecte/ingénieur/entrepreneur/fournisseur), désastre : un an de retard, probablement deux. On leur disait qu’on fabriquait un module en 35 heures quand eux étaient à 70 jours—ils n’y croyaient pas. Il y a une marge de progression énorme, et nous voulons, avec WSP et des sociétés comme Facit, montrer l’étendue du possible.

Dale Sinclair (25:50)
Le levier pour enclencher la transformation : un seul ou un reset majeur ?

Tim Hall (26:01)
Un client emblématique qui raconte son expérience (phase 1 : 70 % des objectifs, phase 2 : 95 %, phase 3 : au‑delà des attentes, avec baisse des coûts). Le BTP adore « se presser d’être second » après un exemple rentable. Hélas, le volumétrique manque encore de success stories à suivre.

Dale Sinclair (26:55)
Vrai. Bruce, un mot de la fin ?

Bruce Bell (26:59)
L’acculturation du client est clé, avec un cadre clair, des interlocuteurs seniors et un engagement de long terme. Si le cap change, tout repart à zéro. Mais bien cadré, ça marche.

Dale Sinclair (27:42)
Conversation passionnante—on pourrait continuer des heures, mais il faut conclure. Dernière question : quelque chose que vous voulez absolument voir avant de repartir ?

Bruce Bell (28:01)
La partie géomatique—scanners et analyse d’existant : un de mes centres d’intérêt.

Dale Sinclair (28:14)
Et vous, Tim ?

Tim Hall (28:16)
Je n’ai pas encore vu assez de liens entre BIM/digital et calcul du carbone (incarné & en usage). Si ce n’est pas un focus maintenant, il sera difficile de le remettre à l’agenda. Je vais creuser ce sujet.

Dale Sinclair (28:42)
Merci Tim et Bruce. Excellente discussion, au plaisir de vous revoir très vite.

Tim Hall (28:47)
Toujours un plaisir—faisons bouger les choses.

Bruce Bell (28:50)
Merci.

Johnathan Munkley (00:10)
Bonjour à tous et bienvenue sur le podcast WSP EXPECT DIFFERENT, nous sommes en direct du DCW, deuxième jour au London Excel. Ne faites pas attention au bruit de fond, il y a beaucoup de monde qui circule, on n’y peut rien, mais je pense que cela ajoute de la valeur au contenu car c’est brut et authentique. Je m’appelle Jonathan Munkley, je suis responsable des services numériques chez WSP, mais je suis accompagné de deux invités de marque. Je vais les présenter. À toi, Paul. Que fais-tu, d’où viens-tu ?

Paul Drayton (00:41)
Bonjour. Oui, bien sûr, je suis Paul Drayton, j’ai le privilège de diriger l’équipe digitale chez Laing O’Rourke.

Johnathan Munkley (00:45)
Claire.

Claire Callan (00:46)
Bonjour, je suis Claire Callan. Je fais partie de l’équipe Building Technology Systems chez WSP où nous examinons la technologie et les bâtiments sous tous les angles.

Johnathan Munkley (00:54)
C’est probablement la conversation la plus sérieuse que nous ayons jamais eue, Claire ; c’est très sérieux. D’habitude, on discute de projets autour d’un café. Aujourd’hui, nous sommes là pour parler de MMC, de construction hors site, probablement un peu de numérique, un peu de smart, probablement un mélange de tout ça.

Le MMC et la construction hors site ont toujours été présentés comme la grande solution aux problèmes de l’industrie de la construction depuis le début de ma carrière. Mais je ne pense pas que cela ait vraiment pris racine au cours des 20 dernières années. Je pense que ça commence à progresser. Commençons par les obstacles à l’adoption. C’est toujours un bon point de départ. Qu’est-ce qui a empêché le MMC et la construction hors site de devenir la norme ?

Paul Drayton (01:36)
Je ne suis pas sûr que tout le monde le considère comme la façon de faire. C’est différent. Cela rompt avec la norme. C’est une partie essentielle de notre modèle opérationnel et je sais que c’est aussi au cœur de l’approche de WSP. Donc, pour des gens comme nous, cela a beaucoup de sens. Et quand on le voit de ses propres yeux, que ce soit la fabrication de modules en usine ou la rapidité d’assemblage, c’est évident.

Je ne sais pas pourquoi ce n’est pas généralisé. Nous avons de la chance. Nous avons l’appétit. Nous avons reçu le défi de notre fondateur d’embrasser pleinement cette approche. Nous avons nos propres usines, donc c’est évident pour nous. D’autres n’ont pas cet accès, donc je pense que l’accès aux installations peut être un facteur.

Claire Callan (02:24)
Je pense qu’un des défis que j’ai entendus tôt, c’est que livrer de cette façon dépend souvent de l’échelle et de la répétabilité. Si vous construisez un ensemble de maisons identiques, le temps de conception est plus long que le temps de construction. Donc, si vous n’en construisez que trois, ça ne vaut pas vraiment l’effort. Mais si vous en construisez quarante, ça commence à changer. Tout dépend de la capacité à livrer à grande échelle.

Johnathan Munkley (02:47)
J’ai eu l’honneur de passer du temps avec Barclay Homes, avec le PDG, pour parler de leur parcours et des défis rencontrés. Ils ont commencé avec l’usine, qui fabrique des maisons, puis les projets ont été retardés à cause de la planification. Ils se sont retrouvés avec une usine pleine de maisons sans savoir où les mettre. Ils ont donc fini par essayer de contrôler tout le processus, de l’achat du terrain à la conception.

On voit donc les défis auxquels les gens sont confrontés. Sur les projets auxquels j’ai participé, le processus de conception, de planification, puis de contractualisation n’a pas vraiment changé. Pour moi, c’est probablement le principal obstacle que j’ai vu, car on confie aux entrepreneurs des projets sur mesure, conçus par des architectes, qu’on ne peut pas mettre en usine.

Paul Drayton (03:33)
Une idée reçue est peut-être que pour que le MMC fonctionne, il faut de la répétabilité, et ce n’est absolument pas le cas. Tout ce qui sort d’une usine peut être différent. Il y a une économie d’échelle si on adopte une approche kit-of-parts, mais nous prenons une conception de gens comme vous, nous la décomposons pour voir comment nous allons la construire et nous la réalisons en morceaux qu’on peut transporter sur un camion. Donc chaque pièce peut être différente.

Si on regarde un immeuble de grande hauteur, un hôpital où il y a plus de répétabilité, c’est plus rapide, on gagne en économie d’échelle, mais on peut tout construire hors site. Nous avons pour objectif qu’au moins 70 % de nos projets soient construits hors site pour diverses raisons sur lesquelles nous reviendrons peut-être. Mais si nous pensons que ce n’est pas possible, nous devons vraiment nous demander si c’est la bonne façon de construire.

Johnathan Munkley (04:27)
Quels ont toujours été les moteurs pour Laings ? Parce que je pense que même quand j’ai été diplômé, quand Laings a-t-il construit son usine ? Quand a eu lieu le virage stratégique ?

Paul Drayton (04:39)
Nous avons l’usine depuis environ 15 ans. Pour moi, le principal moteur est la sécurité et la qualité, plus que le coût. Le planning compte aussi, mais si vous allez dans l’usine et voyez comment les gens travaillent, c’est sûr, ce n’est pas du travail pénible, ils sont au sec et au chaud plutôt que dehors sur les berges de la Mersey.

On parlait d’Everton hier, de la pluie battante, etc. C’est un bien meilleur endroit pour travailler. On a beaucoup plus de contrôle sur la qualité de ce qu’on fait et c’est parce qu’on voit tout, c’est là, c’est la vérité. Et on peut fabriquer des éléments trois, quatre, cinq, six mois à l’avance, donc c’est un moyen incroyable de protéger le planning.

Claire Callan (05:23)
Ce qui est très intéressant, c’est que nous avons eu des projets dans des zones rurales où il n’y a pas les compétences locales pour construire, donc ce serait trop cher de réaliser le projet sur place. Mais si on peut fabriquer hors site et acheminer les composants, c’est beaucoup plus rentable et on peut réaliser un projet qui n’aurait pas été possible autrement.

Paul Drayton (05:44)
C’est un excellent point.

Johnathan Munkley (05:45)
On n’a pas vu d’adoption massive dans l’industrie de la construction, c’est aussi simple que ça. Et je pense qu’un des grands changements qui va la faire évoluer, c’est le carbone.

Quoi qu’on dise, l’industrie de la construction est pire – les statistiques ne mentent pas – 17 % de tout ce qui est acheté sur les chantiers finit à la poubelle, 37 % des déchets d’enfouissement au Royaume-Uni viennent des chantiers. Je crois que c’est 40 % des gens dans le monde, ce qui est fou. Économiquement, c’est 600 milliards de dollars qui partent en décharge à cause de la construction, ce sont des chiffres énormes. Quelle est la réduction des déchets grâce à la construction hors site ?

Sur les projets, avez-vous des métriques qui montrent qu’on réduit les déchets de X si on utilise la fabrication hors site ?

Paul Drayton (06:33)
Je n’ai pas de mesure précise à portée de main, car nous le faisons sur tous nos projets et nous remettons constamment en question les matériaux utilisés. Je pense que beaucoup de choses sont liées à la qualité de l’information. Pour que le MMC hors site fonctionne, il faut un niveau de maturité de conception beaucoup plus élevé, beaucoup plus tôt dans le processus. Si on a ça, on a plus de certitude sur les quantités, on a plus de chances de bien faire du premier coup, moins de reprises. Pour y arriver, il faut vraiment se concentrer sur l’information.

Johnathan Munkley (07:09)
Il y a beaucoup de termes utilisés dans l’industrie pour catégoriser tout ça. Hors site, DFMA, approche fabricant, kit-of-parts, quels termes devrait-on utiliser dans l’industrie ?

Paul Drayton (07:20)
Pour moi, c’est DFMA, Design for Manufacturing and Assembly, et il y a trois points clés. Il s’agit d’obtenir un haut niveau de maturité de conception le plus tôt possible. Ensuite, on applique cela dans un contexte de fabrication, donc on fabrique au lieu de construire. Et une fois que c’est fabriqué, on assemble sur site. C’est un changement fondamental dans le processus de construction, car on n’a plus des gens qui construisent, mais des gens qui assemblent. Comme un jeu de Meccano.

Johnathan Munkley (07:52)
Vous l’avez entendu ici en premier, c’est le terme qu’il faut utiliser désormais. DFMA.

Paul Drayton (07:55)
DFMA.

Johnathan Munkley (07:56)
À partir de maintenant, je n’utiliserai plus que le terme DFMA et rien d’autre. Peut-être parfois kit-of-parts parce que je travaille chez WSP, mais je vais définitivement utiliser DFMA à l’avenir. Pour toujours.

Paul Drayton (08:06)
Vous l’avez entendu ici en premier. [Rires]

Johnathan Munkley (08:08)
On va créer une norme et ce sera ça. Pour revenir à ma carrière et aux projets sur lesquels j’ai travaillé, probablement la collection de projets la plus réussie et la plus agréable que j’ai connue était un programme de data centers aux États-Unis. Toute la chaîne d’approvisionnement travaillait ensemble sur chaque projet, de la feuille blanche à la livraison, et ils ont répété cela sur tous les projets, ce qui a complètement transformé leur façon de travailler. Ce n’était pas forcément axé sur le hors site ou le DFMA, désolé j’ai déjà rompu ma règle. [Paul rit] Faut-il voir plus de projets construits ainsi plutôt que des chaînes d’approvisionnement disjointes et sporadiques où on travaille du RIBA 0 à 3 puis quelqu’un d’autre prend le relais…
Vous voyez ce que je veux dire ? C’est toujours un défi pour nous.

Paul Drayton (08:52)
100 %. Le plus important dans la construction et le numérique, c’est les gens. À la fin de la journée, je crois vraiment que plus on collabore, des architectes aux concepteurs, jusqu’à la chaîne d’approvisionnement et même jusqu’aux clients, meilleurs sont les résultats. Beaucoup de cela repose sur la confiance, sur la relation et la capacité à débloquer les choses, mais aussi fondamentalement à satisfaire nos clients, peu importe où on se situe dans la chaîne.

Mais si on veut construire quelque chose, le livrer avec certitude, à temps et complet, il faut ces relations tout du long. Je dirais que là où tu as pris le plus de plaisir sur un projet, c’est là où tu avais les meilleures relations.

Johnathan Munkley (09:37)
100 %.

Paul Drayton (09:38)
À l’inverse, là où tu as eu le plus de nuits blanches et perdu le plus de cheveux, c’est là où la confiance manquait, où les relations faisaient défaut.

Claire Callan (09:48)
Et venant d’un autre secteur, j’ai passé 20 ans dans les services financiers. Quand on passe devant un chantier et qu’il y a un nom sur la palissade, on croit qu’une seule équipe a construit le bâtiment. Mais en fait, quand on entre dans l’industrie, on réalise qu’il y a 80 ou 90 équipes différentes, de l’architecte à la conception, à la construction, aux fournisseurs, le nombre de parties prenantes avec qui il faut collaborer est énorme, donc construire ces réseaux et cette confiance pour livrer est crucial.

Johnathan Munkley (10:16)
Quels leviers notre industrie peut-elle actionner pour changer cela ? Il y a un terme que j’utilise souvent, la « carotte pointue », qui est le business case plus la législation. Mais si on parle à un promoteur commercial, tout ce qui l’intéresse, ce sont les aspects commerciaux et le risque, et il est aussi guidé par la législation. Donc, est-ce que notre industrie doit faire quelque chose, ou le gouvernement doit-il changer la législation ou la politique pour favoriser l’adoption de cette technologie, du DFMA sur les chantiers ? Parce que s’ils ne peuvent pas le faire et qu’il y a une solution moins chère, ils ne le feront probablement pas.

Paul Drayton (10:54)
Je pense que c’est un vrai défi. Au final, tout revient au coût, n’est-ce pas. Et je comprends, il faut satisfaire les actionnaires, etc. Nous travaillons avec des clients qui ont l’appétit de faire différemment. Ils croient au pouvoir, à l’impact sur la certitude de livraison, la sécurité, la qualité que le DFMA numérique peut offrir. Et nous refusons de travailler avec des entreprises où nous pensons que ce sera un combat dès le premier jour. On parlait tout à l’heure de l’importance des relations. Si on ne les a pas, pourquoi le faire ? Peut-on l’imposer ? Je ne sais pas.

Je pense que c’est à nous de nous rassembler, avec les clients, dans des forums comme celui-ci, pour vanter les mérites et démontrer les bénéfices. Être capables de quantifier les avantages.

Johnathan Munkley (11:53)
Pour l’audience, je hochais activement la tête pendant toute cette conversation.

Claire Callan (11:57)
Je pense que si on veut changer la législation, c’est souvent parce que des gens militent pour cela. Et je pense que c’est quand les gens comprennent les bénéfices et l’impact que le DFMA peut avoir sur les communautés. Personne ne veut vivre à côté d’un chantier pendant quatre ans. Si on vit à côté d’un chantier pendant trois mois avec deux à trois semaines d’assemblage très actif, c’est très différent de vivre à côté d’un chantier bruyant avec des pelleteuses et des camions pendant des années. Je pense que ça revient au marketing : si on arrive à mobiliser les communautés, la législation changera, les promoteurs changeront.

Johnathan Munkley (12:33)
Je regardais les infos hier matin, et c’est très pertinent par rapport à ce que tu viens de dire. Le conseil municipal verse une indemnité de 400 £ à tous les riverains du site de Grenfell parce que… c’est quatre ans de retard, non ? C’est incroyablement long. Je ne connais pas la raison, mais ça m’a marqué, ça doit leur coûter cher. Ce n’est pas mon domaine d’expertise, mais je l’ai vu aux infos hier. C’est vraiment un défi.

Paul Drayton (13:02)
C’est un point très intéressant, Claire. Quand j’ai rejoint Laings il y a quelques années, l’un des premiers projets était au centre d’Oxford, on construisait une nouvelle installation pour l’université. Ville historique, tout est classé, rues étroites, etc.

Et c’est le chantier le plus propre, le plus sûr, le plus calme que j’aie jamais vu. Et ce n’est pas unique à Oxford parce que c’est une exigence locale. C’est ce qu’on obtient avec le DFMA. À l’inverse, sur un chantier classique, c’est tout autre chose. Mais peut-on légiférer là-dessus ?

Waze est un outil incroyable pour naviguer et éviter les routes encombrées. Mais ma mère utilise toujours son atlas à 99 pence que je lui achète chez W.H. Smith chaque Noël. [Rires]

Johnathan Munkley (13:59)
C’est un point valide. Bon, changement de direction vers mon domaine d’enthousiasme. Une des discussions fréquentes sur les projets DFMA concerne l’information et les données. C’est Digital Construction Week donc c’est très pertinent. Comment les projets doivent-ils évoluer vers une approche plus axée sur les données, et quand l’information est-elle nécessaire ? Je pense que la réponse facile, c’est qu’il la faut plus tôt. Probablement dès le début. Mais comment voyez-vous ce changement sur les projets ? Sur ces types de projets, les données sont intégrées dès le début. C’est pertinent pour toi, Claire, dans ton domaine du SMART.

Claire Callan (14:41)
Oui, donc mon domaine de spécialité, c’est la technologie des bâtiments intelligents, donc généralement c’est plus sur le bâtiment fini et les produits qu’on remet au client, les services qu’il installe. Mais pour nous, une étape très importante dès la phase deux est de s’asseoir avec l’équipe digitale, aussi avec le client, car s’il s’agit d’un grand client, il aura souvent une politique sur ses données et la façon dont il veut les recevoir, et il peut déjà être aligné sur une initiative de nommage particulière.

Donc, on s’assoit très tôt dans le projet pour clarifier la nomenclature des données sur tous nos plans tout au long du projet. Ensuite, on veille à ce que ce soit bien appliqué dans les étapes suivantes. Car à la fin, si le client veut un bâtiment où il comprend ce que font tous les sous-compteurs, les ventilateurs, si tout fonctionne comme il faut, il faut que cette conversation commence tôt.

Et il faut veiller à la cohérence de l’utilisation des données tout au long du projet pour y parvenir.

Paul Drayton (15:39)
Je suis d’accord. Le DFMA ne fonctionne pas si on n’a pas les bonnes données, avec les bonnes personnes, au bon moment. C’est évident pour tout projet, à toute étape, mais quand on fabrique des éléments trois, quatre, cinq, six mois à l’avance, qu’on les imprime en usine puis qu’on les expédie sur site, il faut que ce soit juste.

Je ne vois pas ça comme un défi, mais comme une considération, car tout le monde en parle dans l’industrie. C’est aussi une opportunité. Toutes les données riches qu’on peut et doit collecter dès les premières étapes de conception, puis tout au long du processus de construction et de la chaîne d’approvisionnement. C’est l’oxygène qui alimente le bâtiment intelligent.

Donc, je ne vois pas cela comme un défi, mais comme une considération, car tout le monde dans l’industrie en parle. C’est aussi une opportunité. Toutes les données riches que nous pouvons et devrions obtenir et collecter dès les premières étapes de conception, puis tout au long du processus de construction et de la chaîne d’approvisionnement, c’est l’oxygène qui alimente le bâtiment intelligent.

Donc, il y a une énorme opportunité à obtenir les bonnes informations plus tôt. Je pense que le défi, c’est que nous travaillons maintenant avec des clients qui parlent de vouloir un jumeau numérique, un bâtiment intelligent, et nous sommes à mi-chemin de la construction. On se dit alors qu’on aurait dû spécifier et collecter ces données il y a probablement quatre ans. L’opportunité que cela offre est énorme. Cela vous donnera de l’efficacité dans l’exploitation du bâtiment, l’utilisation, la consommation d’énergie.

Tu parlais du besoin de carbone plus tôt. Si nous avons les bonnes informations et que nous les collectons de la bonne manière, on obtient beaucoup plus d’avantages et de bonus, si tu veux. L’autre considération, c’est que si nous lançons quelque chose, c’est à nous de décider comment nous procédons. Si nous sommes dans une coentreprise et que nous travaillons sur de grands projets d’infrastructure nationale avec trois, quatre, cinq, six grands groupes impliqués, l’importance de définir les standards d’information dès le départ, non seulement pour nous mais aussi pour le client, est absolument vitale. Et nous avons des projets où ces standards ont été définis dès le début, et tout s’est déroulé simplement, sans effort, confortablement. Sur d’autres parties du projet où cela n’a pas été fait, c’était un peu le Far West, et ça a été difficile pour tout le monde.

Claire Callan (17:41)
Je pense qu’il y a aussi un aspect lié à la demande du client et ce qui est positif, c’est que nous voyons des standards comme NABERS, qui concernent la mesure de la consommation énergétique des bâtiments en exploitation. Donc, il ne s’agit pas seulement de savoir si vous avez construit quelque chose qui devrait bien fonctionner, mais aussi de vérifier, une fois en exploitation, si cela fonctionne effectivement. Nous voyons ces standards devenir beaucoup plus connus auprès des clients, qui les demandent dès le début. Je pense que cela aide vraiment qu’ils les demandent tôt et non pas soudainement en cours de projet en se disant « ce serait bien ».

Johnathan Munkley (18:08)
J’ai fait une présentation hier sur le fait que l’ISO 19650 n’est que le début de la gestion de l’information sur les projets et j’ai comparé l’adoption de l’ISO à la productivité dans la construction. Et en gros, il n’y a pas eu de véritables gains de productivité. Il y en a eu quelques-uns, mais le fond de la présentation était que tout repose sur les personnes et la collaboration, et que la norme n’en est qu’une petite partie.

Paul Drayton (18:34)
La question de l’ISO 19650 est vraiment intéressante. Il est facile de se dire « OK, c’est pour l’équipe de gestion de l’information, ou le BIM manager, ou l’ingénieur digital ». Et c’est un excellent point de départ pour s’assurer que nous sommes tous sur un pied d’égalité dans notre métier. Mais en réalité, nous voyons une vraie valeur à exposer l’ensemble de l’entreprise, les responsables de la conception. Ils doivent comprendre l’importance de cela dans notre équipe. Et l’approvisionnement, ils doivent comprendre pourquoi nous demandons ces choses dans le contrat, toutes ces données et leur format, leur codification. Il y a une vraie raison derrière tout cela, donc il y a un énorme travail d’éducation et de sensibilisation. C’est très simple en principe, mais comme tu l’as dit, tout repose sur les personnes, sur le changement, et c’est probablement là que, en tant qu’industrie, nous n’investissons pas assez de temps et d’énergie en ce moment.

Claire Callan (19:26)
Et cela peut faire toute la différence quand c’est appliqué. On m’a raconté une histoire hier qui m’a horrifiée. Comme je l’ai dit, l’une des choses que nous faisons en phase deux, c’est de définir très tôt la norme de nommage des données pour le projet. Nous veillons à ce qu’elle soit bien diffusée, et ensuite tous nos plans s’y conforment. Quelqu’un m’a raconté qu’il travaille dans l’industrie : « Oui, on fait ça au début de la phase deux, mais ensuite on dessine ce qu’on veut sur les plans. » J’ai trouvé ça aberrant.

Johnathan Munkley (19:49)
Qui que soit cette personne, Claire va te retrouver. Sauve-toi ! [Claire et Paul rient]

Claire Callan (19:55)
Ce dont je suis très satisfaite, c’est que les équipes avec lesquelles nous travaillons ont d’excellents gestionnaires de documents qui font le travail de fond pour s’assurer que tout est respecté tout au long du projet, et je leur suis très reconnaissante car c’est ce qui fait la réussite de nos projets.

Johnathan Munkley (20:06)
Alors, selon vous, qu’est-ce qui a stagné la productivité dans la construction ? C’est une question qui a probablement cinquante façons d’être abordée. Parce que le DFMA est clairement l’un des piliers pour améliorer la productivité. Les statistiques des projets qui adoptent le kit-of-parts, l’approche DFMA… Les chiffres ne mentent pas, n’est-ce pas ? C’est plus rapide, c’est construit plus vite. C’est aussi simple que ça. Alors, quels ont été les freins ces vingt dernières années qui ont stagné l’indice de productivité dans la construction ? C’est mondial, pas seulement au Royaume-Uni. Je vois que ça cogite… Et c’est une grande question.

Paul Drayton (20:45)
Oui, c’est probablement le sujet d’un autre podcast à part entière. L’accès aux données, et c’est déjà très large. Je pense que les concepteurs doivent avoir accès aux données, que cela arrive jusqu’aux entrepreneurs et, surtout, jusqu’aux personnes qui font le travail sur le terrain, ceux et celles qui livrent réellement. Leur donner accès aux données de conception, aux données sur les matériaux, à une visualisation simple de l’endroit où chaque élément doit aller, à des instructions de travail visuelles.

Et puis avoir des processus de validation qualité à portée de main, plutôt que de devoir retourner au bureau. C’est là que je vois d’énormes opportunités. Il y a des progrès, mais chaque projet le fait à un niveau différent. Donc, je dirais l’accès aux données tout au long de la chaîne d’approvisionnement.

Claire Callan (21:34)
Pour moi, il y a une tension très intéressante qui existe toujours autour du processus de planification. J’ai lu une étude l’an dernier d’un chercheur américain qui a examiné spécifiquement les projets routiers sur cent ans, et il a pu identifier le moment où la planification est devenue une étape. Au début des années 60, en Californie je crois, il y avait un projet et c’était la première fois qu’on permettait une consultation communautaire. Donc, c’était la première fois que la communauté pouvait venir voir, mais aussi la première fois qu’un promoteur devait fournir des informations pour valider ce qu’il faisait et obtenir l’approbation. Je pense que c’est quelque chose qui s’est amplifié depuis, et il y a un coût très élevé à être très clair dès le départ sur ce qu’on fait, comment on le fait, quel sera l’impact.

Et je pense qu’il y aura toujours une tension dans la société sur le niveau d’examen approprié, car actuellement, on est peut-être allés trop loin et ce qu’on voit politiquement, c’est un retour vers un niveau d’examen plus approprié avant validation, car quand la planification est trop difficile, les promoteurs ne lancent tout simplement pas les projets.

Johnathan Munkley (22:43)
C’est vrai. Et je pense que cela pousse beaucoup de promoteurs à vouloir réduire les honoraires en début de projet et à ne pas vouloir engager les gens trop tôt pour limiter leur risque.

Paul Drayton (22:56)
Et ironiquement, si on regarde la courbe de MacLeamy, plus on investit d’efforts en amont, plus on réduit les défauts, les changements de conception plus tard. Donc, il y a cette tension malsaine où, en tant qu’entrepreneurs et probablement vous en tant que concepteurs, on aimerait voir plus d’investissement en amont pour obtenir un niveau d’information élevé.

Cela repose sur une vraie discussion constructive avec les clients. Et ce n’est pas qu’on va dépenser plus, au final on va dépenser moins et réduire les risques, mais le profil de coût va changer, avec un déplacement vers l’amont.

Johnathan Munkley (23:37)
C’est une conversation constante, et j’aimerais vraiment voir ce changement : engager les bonnes personnes plus tôt et régler les choses dès le départ. Donc, si vous écoutez ce podcast et que vous voulez en savoir plus, ou que c’est un sujet qui vous intéresse, que vous soyez novice ou expérimenté, quelle est la première étape à suivre en tant que professionnel, ingénieur, architecte, économiste, diplômé ou étudiant pour entrer dans le monde du DFMA et du kit-of-parts ? Où peut-on se former ?

Paul Drayton (24:08)
Venez postuler chez Laing O’Rourke ! [Rires] Vous en avez entendu parler ?

Johnathan Munkley (24:13)
Il y a beaucoup de postes chez Laings, les amis.

Paul Drayton (24:15)
C’est une question très intéressante. On le voit de plus en plus dans l’enseignement supérieur. Nous avons la chance de soutenir plusieurs cursus universitaires. Et c’est quelque chose qu’on enseigne dans ces cursus, à Exeter et Cambridge notamment. Je pense qu’on voit de plus en plus de demandes de la part des entrepreneurs et des concepteurs comme vous aussi.

Et en venant à des événements comme celui-ci, il y a différents forums où les gens peuvent s’impliquer, aller sur Google…

Johnathan Munkley (24:43)
Claire, à toi.

Claire Callan (24:45)
Je recommanderais vraiment DCW l’année prochaine à tous ceux qui veulent en savoir plus. Je pense qu’un point positif, c’est qu’on parle toujours des compétences, de comment attirer les jeunes et les intéresser à l’industrie. Et on ne va pas dans une classe de 14 ans pour expliquer les exigences d’information, mais si on utilise Roblox ou Minecraft pour commencer à concevoir des espaces, on peut vraiment impliquer les jeunes. Donc, je suis optimiste sur le fait que ces plateformes vont permettre aux gens de s’impliquer et de se demander « comment puis-je construire et concevoir dans le monde réel ? » Je suis donc positive pour l’avenir sur ce point.

Johnathan Munkley (25:17)
En conclusion, le DFMA est-il l’avenir de notre industrie ? Parce que je pense qu’il répond à tellement d’objectifs : réduction du carbone, réduction des coûts, qualité et sécurité. Donc, si vous rejoignez l’industrie, si vous devenez expert en DFMA, cela vous donnera probablement une meilleure carrière, je pense. Parce que j’ai fait ce choix avec le digital. Je me suis dit : « Le digital va me donner une carrière plus solide que d’être simplement architecte traditionnel. » Et donc j’ai bifurqué.

Paul Drayton (25:44)
Intéressant. Je pense que, en fait, je viens d’un angle un peu différent. Je ne pense pas que ce soit l’avenir, je pense que c’est le présent. Comme je l’ai dit, chacun de nos projets aura au moins 70 % de hors site, que ce soit le stade d’Everton, un hôpital, Old Oak Common, ce sont tous des projets réalisés à 70 % ou plus hors site. Donc, ce n’est pas le futur, c’est le présent. Je pense qu’on verra une adoption plus large chez d’autres concepteurs et entrepreneurs, et il le faut. Quand on regarde le manque de compétences, la demande mondiale de bâtiments et d’infrastructures, on ne peut pas continuer comme avant. Il n’y a tout simplement pas assez de capacité dans le système pour le faire. Et les gens ne voudront plus travailler de la vieille manière.

Johnathan Munkley (26:29)
Un dernier mot, Claire ?

Claire Callan (26:31)
Je trouve ça génial. Faire baisser les coûts, on doit construire tellement plus au Royaume-Uni. Donc pouvoir le faire de façon efficace, efficiente et sûre, c’est fantastique.

Johnathan Munkley (26:41)
Eh bien, sur ce point, je pense que c’est le bon moment pour conclure. Merci beaucoup à nos invités. Merci Paul. J’étais Jonathan, et nous étions avec Paul et Claire. Merci à tous.

Claire Callan (26:47)
Merci.

Dale (00:10)
Bonjour à tous, je suis votre hôte Dale Sinclair et vous écoutez le podcast All Smart No Hype de WSP, où nous explorons comment le numérique transforme l’industrie. Et si vous vous demandez ce qu’est ce bruit de fond, c’est Digital Construction Week 2025 ici à Londres. Aujourd’hui, j’ai le plaisir d’accueillir mon bon ami Peter Fisher de Bennetts Associates et je me réjouis d’avoir une conversation sur certains des sujets que nous avons abordés récemment.

Alors Peter, peux-tu te présenter brièvement et nous dire sur quels sujets tu travailles en ce moment ?

Peter (00:43)
Je suis architecte, directeur chez Bennetts Associates, basé à Londres. Je travaille principalement au Royaume-Uni, mais la plupart de mon travail récent, et celui de notre agence, concerne les espaces de bureaux commerciaux, avec un accent particulier sur les matériaux plus durables, notamment l’utilisation de matériaux biogéniques, du bois, etc. Et nous nous intéressons de plus en plus à la pierre naturelle également. Donc, beaucoup de choses tournent autour de la construction axée sur les matériaux, ce qui nous amène à nous intéresser à la façon de créer un kit-of-parts issu de la construction sèche.

Dale (01:17)
Qu’est-ce qui t’a amené à cette édition de Digital Construction Week ?

Peter (01:21)
Eh bien, une invitation à participer à ton podcast. [Les deux rient] Et un intérêt plus général pour l’innovation digitale, en particulier sur la façon dont nous utilisons le BIM. Je pense que l’une de nos préoccupations concernant le BIM est que cela pourrait être une plateforme qui nous permet de gérer la complexité et, dans certains cas, de concevoir des bâtiments plus complexes parce qu’on peut les gérer d’une manière impossible dans un monde manuel ou analogique.

Et une partie de notre intérêt est : comment rendre les bâtiments plus simples ? Comment exploiter le BIM pour simplifier les bâtiments plutôt que de l’utiliser pour gérer des bâtiments plus complexes ?

Dale (02:07)
Je trouve que c’est un point fantastique. Quand Peter et moi nous sommes rencontrés pour la première fois, nous intervenions tous les deux lors d’une conférence et je pense que c’était un de ces moments de sérendipité où nous avons réalisé que nous parlions de choses très différentes mais très alignées. J’évoquais notre approche kit-of-parts, mais j’ai adoré certains des travaux que Peter présentait et cette idée que les matériaux pourraient être plus honnêtes à l’avenir.

À l’époque, je travaillais sur un projet utilisant la construction par panneaux et nous avons réalisé qu’il fallait passer à de grandes sous-assemblages capables de tenir sous la pluie, ce qui nous a obligés à repenser l’utilisation du placoplâtre et des doublages secs. Et bien sûr, c’est une bonne chose, car si nous pouvons éviter d’ajouter des matériaux dans nos bâtiments, nous réduisons les coûts et le carbone. C’était mon état d’esprit et depuis, nous avons eu de superbes conversations.

Peter (03:07)
Oui, je pense que c’est pareil pour moi, lors de cette conférence, je ne comprenais pas vraiment pourquoi on m’avait invité à intervenir, pour être honnête. Nous travaillions notamment sur un projet à Southwark appelé Timber Square, une structure hybride acier et bois lamellé-croisé pour un grand immeuble de bureaux. Nous cherchions à utiliser des matériaux auto-finis, ce qui était motivé par la durabilité et l’absence de finitions.

Et je suppose que beaucoup de choses étaient sèches simplement parce que l’acier et le bois sont des matériaux de construction sèche. Ce n’était pas un attachement idéologique à la technique sèche. Donc, d’une certaine manière, je ne comprenais pas pourquoi on s’intéressait autant à mon intervention. Mais c’était très intéressant. Je pense que j’ai eu un déclic en t’écoutant parler, Dale, de l’approche plateforme, ce que je n’avais jamais considéré comme étant ce que nous faisions.

Pour nous, c’était juste une structure acier et bois, en essayant d’utiliser le moins de matériaux possible. Mais beaucoup de choses étaient généralement sèches. Et je pense que ma mauvaise compréhension, notamment du DFMA, était que c’était quelque chose qui arrivait presque après la conception du bâtiment. C’était une décision du constructeur, pour accélérer la construction, mais ce n’était pas vraiment une question de conception. Mais grâce à cette conversation, à cette conférence, en t’écoutant parler des plateformes, j’ai commencé à penser que c’est ainsi qu’on doit concevoir. C’est à nous d’avoir nos propres plateformes. Et ce qui était intéressant aussi, c’est que cela pouvait être des choses génériques et interopérables, alors que j’avais toujours vu le DFMA comme un ensemble très spécifique et sur mesure de techniques ou de technologies, plutôt que comme des éléments génériques et interopérables.

Dale (04:54)
Oui, c’est très juste et tu as raison. Je pense qu’en revenant sur la question de la complexité, j’ai le sentiment, ayant été chef de projet sur de nombreux projets au fil des ans, que le processus de conception est devenu plus complexe à mesure qu’on injecte plus de données et qu’on cherche à décarboner nos bâtiments. Une des raisons pour lesquelles je suis très favorable à une approche plateforme, c’est que plus on peut transférer sur la plateforme, plus on peut se concentrer sur les enjeux spécifiques au projet.

Parce que je trouve qu’on passe beaucoup de temps en réunion à prendre les mêmes décisions que l’année précédente sur un autre projet, puis l’année d’avant encore. Donc, une des choses qu’on essaie de faire, c’est d’arrêter cette prise de décision répétitive, d’enregistrer les décisions et de les limiter à celles qui sont vraiment importantes pour créer une architecture unique, mais aussi, si on adopte des approches plateforme, on peut avoir des composants plus stables, qui grâce aux économies d’échelle permettront de réduire le coût des bâtiments à l’avenir.

Ce sont quelques-uns des moteurs, mais je pense que tout cela est aligné avec ce que tu essaies de faire aussi.

Peter (06:05)
Je pense que tu as tout à fait raison : nous consacrons beaucoup d’efforts à concevoir et reconcevoir des choses qui ne sont pas essentielles à la lecture ou à l’architecture d’un bâtiment. Elles sont centrales pour le fonctionnement, mais n’altèrent pas la perception du bâtiment.

Mais on passe énormément de temps sur la configuration des gaines techniques et les détails coupe-feu, alors que tout cela devrait être générique, mais ce n’est pas le cas.

Et en fait, nous sommes déjà un quart du chemin dans le 21e siècle et je pense que toute personne extérieure à la construction serait consternée que ce ne soit pas totalement générique. Pourtant, je repense à mon ancien appartement dans une maison géorgienne à Islington, construite sur catalogue il y a 200 ans. C’était une série. On peut encore trouver la corniche du salon chez un staffeur à North London. Elle vient juste de leur catalogue géorgien.

Dale (07:04)
C’est intéressant. J’ai commencé à faire cet exercice avec des collègues et des clients où je les emmène devant un escalier et on se dit que ça a l’air simple. Mais quand on regarde toutes les règles pour que la rampe fonctionne, la connexion entre la balustrade et les marches, les finitions, l’éclairage, les gens réalisent : « Ah, je comprends ce que tu veux dire. » Chaque escalier que je vois me semble sous-optimal. Il y a toujours quelque chose qui ne va pas tout à fait.

Et si j’utilise l’escalier comme métaphore pour changer un vieux bâtiment, c’est : pourquoi ne pas absolument maîtriser chaque détail géométrique de cet escalier et avoir un escalier incroyable qu’on pourrait ensuite configurer ? Sur un projet, on pourrait vouloir une rampe en bois, sur un autre, une rampe en acier inoxydable, selon l’usage, mais cette idée que la répétition des décisions permet d’obtenir de meilleurs résultats en conception, j’y crois.

Peter (08:13)
Oui, il y a plusieurs choses là-dedans. D’abord, les escaliers sont incroyablement complexes à concevoir, et je pense que ceux qui ne les conçoivent pas ne réalisent jamais à quel point c’est compliqué. On a récemment rénové un bâtiment sur lequel j’avais travaillé il y a 15 ou 20 ans, et en visitant les escaliers de service, ma première réaction a été : « Waouh, c’est vraiment bien. Les rampes sont superbes. » Et une partie de moi se dit : « Pourquoi avons-nous conçu d’autres rampes de service ? » Pour les escaliers principaux, qui sont la poignée de main du bâtiment, oui, il faut y réfléchir.

Mais pour les escaliers de service, pourquoi les concevoir à chaque fois ? Il devrait y en avoir quelques-uns, avec quelques options, couleur, type de rampe, etc. Mais l’infrastructure de base de l’escalier devrait être réglée.

Dale (09:04)
C’est vrai, et c’est intéressant : si tu vas à New York ou dans un immeuble de bureaux américain, tu verras que les escaliers sont très basiques. Il y a des blocs apparents, toute la protection incendie est visible. C’est encore plus simple car les gens ne les utilisent jamais, sauf en cas d’incendie. Peut-être qu’on devrait regarder la qualité des finitions selon l’usage des escaliers. Bien sûr, il faudrait encourager leur usage pour des raisons environnementales.

Peter (09:32)
J’ai aussi travaillé en Allemagne pendant plusieurs années, au début de ma carrière, et il y a une période intéressante dans l’architecture ouest-allemande des années 1950, quand le pays était à genoux, sans ressources. Tout était aussi sobre que possible, et on trouve de très beaux bâtiments élégants des années 50 en Allemagne de l’Ouest.

Puis l’Allemagne s’enrichit dans les années 60-70. Les bâtiments prennent du poids, deviennent plus massifs. Cette idée de répétition, d’utilisation minimale des ressources, c’est un peu comme l’architecture géorgienne. C’était sobre, puis avec la richesse britannique, on passe à l’architecture victorienne, plus lourde et pompeuse. Ce qui est épuré est souvent plus élégant.

Dale (10:22)
Absolument, et je suis sûr que si on allait voir un escalier au Bauhaus ou ailleurs, on verrait un escalier vraiment bien conçu.

Peter (10:32)
Il faudrait juste le répéter.

Dale (10:34)
Pour sortir du sujet des escaliers et parler des nouveaux matériaux qui répondent aux principes de l’économie circulaire, quels matériaux penses-tu voir émerger ? Tu as parlé du CLT et des structures bois, mais quelles autres tendances vois-tu arriver ?

Peter (10:56)
Il y en a quelques-uns qui nous intéressent beaucoup en ce moment. On fait beaucoup de recherches sur différents matériaux, pour essayer de rester en avance. Si tu m’avais dit il y a dix ans qu’on construirait de grands bureaux commerciaux en bois, je n’y aurais pas cru, mais c’est le cas. Donc on essaie d’anticiper ce qui arrive. Parmi les matériaux intéressants, il y a la paille modulaire, intégrée dans une cassette bois. En fait, c’est un panneau SIPS avec une isolation non conventionnelle, mais c’est du carbone séquestré dans l’atmosphère l’année précédente. Alors qu’avec le bois, c’est parfois du carbone d’il y a 20, 30, 40 ans, et c’est sec, modulaire et naturel. Je pense que c’est très prometteur.

Je m’intéresse aussi beaucoup à la pierre naturelle. En ce moment, la pierre massivement augmentée, préfabriquée par post-tensionnement de blocs de pierre. Notre agence est probablement plus intéressée par la tradition moderne lourde que par la version légère. Il y a un attrait pour la maçonnerie.

Mais la maçonnerie, pour de nombreuses raisons, les briques en terre cuite sont très carbonées. L’âge moyen d’un maçon augmente de six mois par an. Donc l’idée que des personnes de plus en plus âgées grimpent sur les façades par tous les temps pour empiler de la terre cuite brûlée semble anachronique. Alors qu’on peut faire de vrais bâtiments maçonnés avec de gros blocs de pierre, surtout s’ils sont locaux, et qui sont très bas carbone.

Dale (12:34)
C’est un bon point, et en revenant à l’Allemagne, on a beaucoup parlé cette semaine de leurs infrastructures, des problèmes de ponts et du manque d’entretien. On a tendance à concevoir des bâtiments pour 60 ans, mais si on utilise des matériaux comme la pierre naturelle, on pourrait vraiment augmenter la durée de vie des bâtiments. Je pense qu’on parle beaucoup de désassembler les bâtiments, mais on devrait aussi parler de leur adaptation et peut-être viser des bâtiments qui durent 150 ou 200 ans. Près de notre bureau, il y a un bâtiment de 250 ans, il est peut-être un peu bancal mais il est toujours debout.

Je crois que si on commence à penser à une architecture avec une meilleure longévité, peut-être autour du gros œuvre et des aménagements capables de s’adapter à l’avenir, tu as des réflexions là-dessus ?

Peter (13:30)
Oui, il faut que je fasse attention à la façon dont je formule ça pour ne pas critiquer quelque chose que je trouve juste… mais les passeports matériaux, on en parle beaucoup et je pense que c’est essentiel d’avoir cette information. Mais d’une certaine manière, si on a besoin d’un passeport matériau, c’est déjà un échec. Ce qu’on veut vraiment, c’est ne pas avoir besoin de passeport matériau, et le passeport est le niveau suivant. Donc oui, le premier réflexe, c’est d’avoir un bâtiment durable, qu’on peut garder.

Ce qui est intéressant, c’est que si on utilise des matériaux plutôt que des produits composites, on a plus de chances d’avoir un matériau homogène qu’on peut réparer. C’est la beauté de la pierre, ou du bois. Quand on a commencé avec le CLT, on s’inquiétait des dégâts.

Mais quand on voit comment on le répare, c’est étonnamment facile. On découpe une lamelle, on la recolle, on la flambe, et c’est visible quelques mois jusqu’à ce que ça s’uniformise. Mais l’idée d’avoir des matériaux qui se patinent plutôt que de se dégrader, et qui peuvent être réparés. C’est beaucoup plus difficile avec les produits composites.

Dale (14:48)
C’est vrai, et l’un des défis qu’on a toujours eu comme architectes, c’est que même si on peut justifier des coûts de cycle de vie plus bas, on reste focalisés sur le coût initial. Certaines tendances comme la suppression des plafonds dans les bâtiments, je pense qu’on n’y est pas encore, car beaucoup de composants techniques ont l’air d’avoir perdu leur plafond plutôt que d’avoir été conçus pour être beaux sans plafond.

Donc, enlever des matériaux, c’est super pour le coût et le carbone. Penses-tu que ce déplacement des finitions dans les bâtiments permettra d’économiser sur l’aménagement et de réinvestir dans des parties du bâtiment qui dureront plus longtemps ?

Peter (15:45)
C’est certainement notre espoir : si on a moins de choses, on utilise moins de carbone et ça coûte moins cher, simplement parce qu’on utilise moins. Il faut juste utiliser moins de choses.

Peut-être qu’on finira par investir plus dans ce qui compte. J’ai toujours trouvé étrange que, en moyenne, dans les bureaux commerciaux, on dépense probablement 35 % du budget pour le CVC, et seulement 10 % pour la façade.

Et beaucoup du CVC sert à corriger ce que la façade ne fait pas bien. Donc, transférer une partie du budget vers la façade ne serait pas une mauvaise chose. Plus de structure, moins de machines. Et aussi, regarder le CVC modulaire. Je pense que c’est une voie à suivre. Il faudrait peut-être des bâtiments qui en nécessitent beaucoup moins dès le départ, mais ensuite, si on enlève le plafond, ça ressemble juste à du CVC sans plafond.

Il faudrait aller vers quelque chose de vraiment beau. Par exemple, on a cherché une pompe à chaleur air-eau pour la maison, et la plupart sont affreuses. La première question, c’est comment la cacher, comment la masquer ?

Récemment, on a trouvé une marque suédoise, Aria, qui a conçu une pompe à chaleur comme si Apple l’avait faite. Elle est juste magnifique. On ne se demande plus comment la cacher, elle peut rester dans le jardin comme un objet. Peut-être qu’on arrivera à un CVC modulaire, décentralisé, presque grand public, plutôt que toujours sur mesure. On branche ce dont on a besoin, et si on veut plus de capacité, on en branche plus.

Dale (17:35)
C’est un excellent point. Il va falloir conclure cette conversation. Comme toujours, Peter, j’ai beaucoup apprécié notre échange et c’était un plaisir de t’avoir ici. J’espère que tu profiteras du reste de Digital Construction Week. Merci.

Peter (17:48)
Merci, Dale. C’était un plaisir d’être ici. Merci.

Johnathan Munkley (00:10)
Bonjour et bienvenue sur le podcast EXPECT DIFFERENT, All Smart, No Hype, en direct du DCW 2025. Nous allons parler de la mobilisation du kit-of-parts à grande échelle, des informations et des données nécessaires, et de la façon dont l’industrie doit évoluer pour permettre à la construction hors site de se développer. Mais surtout, je suis accompagné de deux invités de marque.

David Miller (00:32)
Je suis David Miller, de David Miller Architects.

Mark Thorley (00:34)
Bonjour à tous, je suis Mark Thorley de KOPE.

Johnathan Munkley (00:37)
Et je suis votre hôte, Jonathan Munkley de WSP. Ce serait bien d’en savoir un peu plus sur vous deux, car vous avez des parcours spécialisés dans ce domaine, pour contextualiser la discussion. C’est mon domaine d’expertise, le côté data, potentiellement, j’espère, car c’est mon métier. Mais David, peux-tu te présenter, expliquer ton parcours et ce que tu fais, car tu es un peu spécialiste dans le monde de David Miller Architects, non ?

David Miller (01:00)
Oui et non. Je pense que nous sommes un cabinet d’architecture de taille moyenne assez typique, mais si nous avons un intérêt particulier, c’est dans l’utilisation de la technologie pour être plus efficaces. Nous avons une approche où la livraison est aussi importante que la conception.

Johnathan Munkley (01:19)
Et toi, Mark ? Parle-nous de KOPE.

Mark Thorley (01:22)
Oui, mon parcours pour arriver ici est intéressant. David et moi nous connaissons depuis dix ou onze ans. J’avais un cabinet de conseil ; nous travaillions avec David et son agence à l’époque, vers 2013, 2014, 2015. Ensuite, j’ai fondé une autre entreprise en 2019, et nous faisions beaucoup de travail avec des fabricants hors site et des entrepreneurs.
C’était notre première introduction dans ce domaine. Et depuis, c’est l’origine de ce que nous faisons maintenant : nous nous concentrons sur la création d’une plateforme pour aider les gens à concevoir avec le kit-of-parts, la préfabrication, tout ce qui peut faire avancer l’industrie.

Johnathan Munkley (02:08)
Nous sommes là aujourd’hui pour parler du sujet clé de l’information et des données, et à Digital Construction Week, c’est très pertinent. Mais notre industrie a une façon très particulière de collecter et d’organiser les données, des structures d’approvisionnement qui créent probablement des frictions dans le monde du hors site et du DFMA. Donc, pour commencer, qu’est-ce qui doit changer ? Quel sera le catalyseur, du point de vue de la gestion de l’information et des données, pour permettre au hors site et au DFMA de gagner en traction dans l’industrie ?

Parce que… ce matin, j’étais sur un podcast sur l’échelle et la nécessité pour l’industrie de développer le kit-of-parts hors site. Quelle serait la première étape de transition ?

David Miller (02:51)
Je pense qu’il faut plus d’informations préparées plus tôt dans le processus et peut-être arriver sur un projet en sachant déjà où l’on veut aller. Ne pas commencer avec une feuille blanche.

Mark Thorley (03:06)
Je dirais la même chose que David. Il s’agit d’avoir des informations structurées dès le début du projet. Quand on parle de kit-of-parts, on commence à penser à l’information sur les contraintes de fabrication, de logistique, de livraison, et il faut comprendre comment cela va influencer la conception dès le départ.

Johnathan Munkley (03:31)
Quels sont les goulets d’étranglement typiques que vous voyez ? Est-ce que vous avez des projets sans données ou avec des données chaotiques au stade 4 alors qu’on attend une conception complète ? Quels sont les principaux blocages actuellement ?

Mark Thorley (03:43)
Si tu m’avais posé la question il y a cinq ans, la réponse aurait été différente. Aujourd’hui, on voit les fabricants impliqués plus tôt, les entrepreneurs aussi, qui cherchent à comprendre comment livrer ces bâtiments dès le début. Plutôt que d’avoir des étapes classiques, on essaie d’avoir les informations nécessaires au stade 5 dès le début. Donc, ces blocages commencent à…

Johnathan Munkley (04:16)
Y a-t-il un groupe particulier de fabricants ou une typologie de bâtiment où tu observes cela ?

Mark Thorley (04:23)
Oui, David et moi en parlions juste avant ce podcast, on travaille beaucoup avec des fabricants d’acier en ce moment. Donc, structure métallique, adaptée au résidentiel de faible à moyenne hauteur, utilisée aussi dans le tertiaire, l’hôtellerie, la santé. Au Royaume-Uni, on voit une forte poussée dans ce sens. Bien sûr, le bois et le CLT restent présents. Mais avec les enjeux de sécurité incendie, il y a plus d’hésitation sur ces matériaux.

Johnathan Munkley (04:59)
David, sur quels types de projets vois-tu le plus de succès avec cette approche ? Peux-tu expliquer un peu la méthode que tu utilises ? Tu as parlé de Revit et des assemblages.

David Miller (05:12)
Il y a deux aspects. D’abord, les projets et leurs intentions. Chez DMA, on fait beaucoup de bâtiments « normaux » : écoles, logements, bâtiments de sciences de la vie.

Les projets réussis en MMC sont ceux où l’approche est présente dès le début. Par exemple, on gagne un projet en proposant du CLT pour une école ou une ossature acier légère pour du logement. Donc, le projet est développé en pensant à la méthode de construction.

Souvent, on s’insère dans un contexte d’approvisionnement où on n’a pas la main, et c’est difficile quand on essaie d’adapter une conception existante à des méthodes hors site. Il faut vraiment que ce soit pensé dès le départ.

Le deuxième aspect concerne la gestion de l’information dans notre agence : on construit une bibliothèque, non plus de composants mais de systèmes. Ces systèmes ont des spécifications attachées et sont stockés dans une base de données externe que l’équipe peut utiliser pour un projet. On utilise donc un kit-of-parts numérique pour assembler un bâtiment.

Ces assemblages peuvent être, aux premiers stades, une salle de classe ou un appartement deux pièces, et plus tard une salle de bain, un système de mur extérieur. L’idée est d’avoir déjà réfléchi à ce qu’on veut obtenir sur ces projets du quotidien. Il y aura toujours des projets innovants, mais la majorité de ce qu’on voit autour de nous, 80 % des bâtiments, ce sont des éléments répétitifs.

Mark Thorley (07:25)
Je dirais même plus que 80 %. Oui, c’est une bonne partie des bâtiments dont la société a besoin : hôpitaux, écoles, logements. Ils peuvent tous être standardisés et on devrait utiliser plus de répétitivité dans ces conceptions.

Johnathan Munkley (07:42)
Qu’est-ce qui freine l’adoption alors ? On en parlait ce matin, quel pourcentage de projets de construction, au Royaume-Uni ou dans le monde, utilisent une approche de fabrication hors site ? Vous êtes peut-être biaisés car vous travaillez dans ce domaine, mais dans l’industrie au sens large, où situez-vous ce chiffre ?

Mark Thorley (08:08)
D’après mon expérience, et comme tu dis je suis peut-être biaisé, je pense qu’il est rare de voir un projet aujourd’hui sans une forme de construction hors site ou de préfabrication. Ce n’est pas forcément une solution volumétrique complète. Et ce n’est pas forcément ce que l’industrie britannique a vu échouer ces dernières années. Ça peut être du béton préfabriqué, des cloisons, des balcons… Les balcons sont souvent fabriqués hors site et amenés sur place.

David Miller (08:45)
Comme Mark, on est dans un monde un peu auto-sélectionné car on s’intéresse au sujet et on attire des clients qui veulent explorer ces solutions. Je pense qu’on peut diviser en deux : il y a les projets où l’intention d’innover est là dès le début, et ils sont très satisfaisants. Ce sont souvent des projets avec du CLT ou des éléments volumétriques. L’autre chose qu’on voit de plus en plus, et qui est très satisfaisante, c’est quand on travaille avec un entrepreneur expérimenté qui apporte des éléments spécialisés auxquels on n’aurait pas pensé.

Donc, construction twin wall pour un noyau, préfabrication maximale hors site pour améliorer la qualité sur site. Comme le disait Mark, il n’est pas nécessaire d’avoir un concept global pour améliorer le résultat. Ça peut être juste les bonnes pratiques, souvent portées par des entrepreneurs de qualité, de rang 1.

Johnathan Munkley (10:04)
Je vais devoir faire des recherches après pour trouver les chiffres exacts, mais je suis sûr qu’on peut les trouver. Tu veux ajouter quelque chose, Mark ?

Mark Thorley (10:09)
Oui, je pense que ce sont surtout les entrepreneurs de rang 1 qui vont porter cette évolution. Plus ils seront à l’aise avec ces méthodes, même si ce sont des systèmes différents de ceux qu’ils connaissent, plus ce sera courant dans l’industrie.

David Miller (10:26)
Et je pense que le climat d’approvisionnement change, poussé par le Building Safety Act et Gateway 2, ce qui va impliquer les entrepreneurs plus tôt et les obliger à avoir des informations plus complètes plus tôt, ce qui va faire évoluer toute la conception.

Johnathan Munkley (10:53)
C’est le moment parfait pour aborder la question suivante. On en parlait avant d’enregistrer, comment le Building Safety Act change la façon de concevoir les composants coupe-feu. C’est un bon exemple de comment le niveau de détail et d’information se déplace vers l’amont, car on ne peut plus se contenter de dire « c’est coordonné, ça ira, l’entrepreneur réglera sur site ». C’est l’approche que beaucoup de bureaux de conception ont adoptée… toute ma carrière.

On arrive à une conception coordonnée au stade 4, on transmet à l’entrepreneur, et le problème est réglé. Le Building Safety Act met fin à ça, et je vais d’ailleurs présenter là-dessus dans 40 minutes.

Comment amener les équipes de conception à pousser le niveau de détail dès les phases conceptuelles pour que le hors site fonctionne ? Car si on arrive avec un concept trop vague, on ne peut pas faire du hors site. Tu vois ce que je veux dire ?

Mark Thorley (11:53)
Oui, David l’a dit tout à l’heure. Si on ne pense pas à ces choses dès le départ, c’est très difficile de les intégrer plus tard dans la conception. Si on ne conçoit pas pour une dalle en béton préfabriqué, il sera difficile d’adapter la conception ensuite. Historiquement, lors de la transition vers le BIM, on demandait aux fabricants de créer du contenu Revit et des objets BIM numériques.

Johnathan Munkley (12:28)
Ah, le mouvement des bibliothèques BIM où il fallait modéliser chaque écrou et boulon, et maintenant tout ça a disparu !

Mark Thorley (12:33)
Exactement, et je pense qu’on peut tirer des leçons de ce qui était bien et de ce qui ne l’était pas. Un des défis qu’on a vus… j’étais en agence à l’époque, ces fichiers numériques étaient facilement personnalisés ou modifiés en quelque chose d’irréalisable. On comptait sur les concepteurs pour avoir les connaissances des fabricants et entrepreneurs, mais ce n’était pas leur domaine.

Donc, chez KOPE, on cherche à numériser ces systèmes de façon à ce qu’on ne puisse les configurer que pour des choses constructibles, pour ne pas dépendre de gens qui n’ont pas forcément l’expérience ou les connaissances.

Johnathan Munkley (13:16)
Les architectes qui bidouillent dans Revit… [Rires]

Mark Thorley (13:20)
Je choisis mes mots car David est à côté de moi.

Johnathan Munkley (13:22)
Désolé, j’en fais partie. [Rires] Mais oui, les outils ne sont pas contraignants, n’est-ce pas ?

Mark Thorley (13:27)
Non.

Johnathan Munkley (13:28)
Donc Revit, Archicad, les outils traditionnels, ils te laissent tout dessiner, non ?

Mark Thorley (13:33)
Oui, ils offrent une flexibilité totale, et je pense que cette tendance vers le kit-of-parts est une approche intéressante. Je vais poser la question à David. Beaucoup disent que le kit-of-parts limite la créativité, j’ai un avis différent, peut-être du point de vue architectural.

David Miller (13:57)
Je pense que la partie créative du processus est en fait une petite portion, et la grande majorité du bâtiment, ce sont des éléments répétitifs. Ce sont les mêmes composants qui composent le bâtiment. Ce qu’on cherche à faire dans l’agence, c’est presque limiter les choix. Donc, avoir une capacité illimitée à produire des choses, c’est vraiment une opportunité de perdre le contrôle de la qualité.

Si on peut affiner, réduire et contrôler l’information avec laquelle on travaille, et que notre équipe comprend ce qu’elle fait, cela nous donne une qualité intrinsèque quand on assemble quelque chose de nouveau. Et si on utilise quelque chose de façon répétée, on peut aussi l’améliorer à chaque utilisation.

C’est en quelque sorte appliquer les principes des méthodes modernes de construction au processus de conception.

Johnathan Munkley (15:03)
Passons au sujet qui m’enthousiasme : les données structurées. À quel point sont-elles importantes pour le hors site ? Peut-on faire du hors site sans données structurées ?

Mark Thorley (15:17)
La réponse courte est non. La colonne vertébrale des données est essentielle. Chez KOPE, on utilise ces données pour faire des études d’optimisation et obtenir des résultats dans la conception. Le carbone incorporé est très important actuellement, la neutralité carbone aussi, les coûts et les délais restent essentiels. Si on a l’information issue des systèmes et produits de construction qui guide les décisions selon nos objectifs, c’est fondamental.

Johnathan Munkley (15:59)
Donc, il s’agit de passer de jolis modèles 3D à des objets riches en données et constructibles.

David Miller (16:05)
J’irais plus loin. Ce n’est pas seulement dans les méthodes modernes de construction. Dans notre travail, les données structurées sont très importantes. D’un point de vue économique, il est très difficile de concevoir un bâtiment sans bibliothèque structurée avant de commencer. Si on démarre chaque projet avec une feuille blanche, c’est difficile de faire des bénéfices.

Johnathan Munkley (16:37)
La plupart des projets sur lesquels je travaille suivent les étapes RIBA traditionnelles. Les problèmes que je vois, c’est que les promoteurs ou propriétaires veulent des délais plus courts, ils poussent les équipes de conception à la limite. La plupart des équipes avec lesquelles je travaille sont encore très traditionnelles.

Je pense qu’on arrive à un point où elles sont à leur limite, et c’est ce qui pousse le hors site, car elles ne peuvent pas travailler plus dur ni plus vite. Que doit changer du côté client ? Car ils poussent les équipes, car ils ne peuvent pas rendre leurs projets viables commercialement, les coûts de construction et de matériaux augmentent, donc ils disent : si on ne tient pas ce délai, on ne fera pas ce bâtiment. Comment les clients peuvent-ils nous soutenir ? Ils essaient tout.

Mark Thorley (17:26)
Finalement, il y a eu un grand mouvement vers le BIM, poussé par le gouvernement sur les projets publics. Je pense que les entrepreneurs pilotent actuellement l’évolution vers la construction hors site. C’est lié à ce que tu disais : ils se demandent comment livrer ces bâtiments, avec la pénurie de main-d’œuvre, la volatilité des prix des matériaux… Il y a de vrais défis.

Et je pense que maintenant, ce message commence à remonter vers les clients aussi. Récemment, nous avons… petit coup de pub… [Rires]

Johnathan Munkley (18:09)
Vas-y, fais ta pub !

Mark Thorley (18:10)
Nous avons remporté, en consortium, l’appel d’offres pour le programme des nouveaux hôpitaux. C’est le plan gouvernemental pour livrer de nouveaux hôpitaux et des extensions/rénovations pour le NHS sur les 15 prochaines années. Une vraie partie de la proposition, et je pense que c’est pourquoi notre consortium a gagné, c’était cette volonté de faire différemment. Si on doit construire autant d’hôpitaux, comment standardiser les approches, les matériaux, les systèmes utilisés, et vraiment atteindre nos objectifs ? Je pense que le message commence à passer aux clients, et j’espère que ça va continuer.

David Miller (18:56)
Je pense que les changements dans l’industrie vont nous pousser à faire mieux, à être plus efficaces, plus structurés. Tout ce processus d’être plus prescriptif plus tôt, parce qu’on le peut, va créer plus d’efficacité et de meilleurs résultats.

Supprimer les zones grises où les étapes se chevauchent, avoir des arrêts nets entre les étapes va nous aider à être plus précis sur l’information.

Johnathan Munkley (19:38)
Pour l’audience, Mark acquiesce vigoureusement au commentaire de David.

Mark Thorley (19:42)
Plus les clients verront les bénéfices, plus ils vont l’imposer à ceux qui livrent les projets.

Johnathan Munkley (19:53)
Quels sont les incitatifs commerciaux pour les clients ? Je travaille beaucoup avec des promoteurs qui financent les projets. Évidemment, ils sont motivés par le coût, le profit et le délai. Quels sont les incitatifs pour eux à adopter cette approche ? Le retour sur investissement est-il évident ? Parfois flou ? Difficile à quantifier ?

Mark Thorley (20:11)
Le défi, c’est : qui bénéficie vraiment ?

Johnathan Munkley (20:16)
Valide.

Mark Thorley (20:17)
Parce que la construction hors site a évidemment d’énormes avantages sur le programme et le coût. Mais qui bénéficie réellement de ces avantages aujourd’hui ? Est-ce l’entrepreneur ? L’équipe de conception ? Le client ? Mais je pense que plus cela devient évident, plus tout le monde va aller dans ce sens. Nous avons récemment réalisé un projet avec British Gypsum, un grand fournisseur de plaques de plâtre au Royaume-Uni.

Notre objectif était simplement de réduire les déchets générés sur un projet, et je ne me souviens plus des chiffres exacts, mais nous avons une étude de cas quelque part, et la quantité de plaques de plâtre économisée sur ce projet était énorme. Donc, qui en bénéficie immédiatement ? Probablement le fabricant, car c’est avec lui que nous travaillions, mais à un moment donné, cela change et cela remonte probablement jusqu’au client, ce qui est un vrai enjeu de soutien.

Johnathan Munkley (21:02)
Il y a un grand focus sur le carbone.
Cela impacte les budgets carbone des clients, selon la façon dont ils le reportent, on pourrait s’attendre à ce que ce soit le cas, car chaque projet sur lequel je travaille a un budget carbone. Et on jette énormément de plaques de plâtre sur les chantiers, les statistiques ne mentent pas. 37 % des déchets d’enfouissement au Royaume-Uni proviennent encore des chantiers de construction. Et c’est… comment dire ? C’est une aberration. Donc, évidemment, le hors site réduit comment ?

Mark Thorley (21:34)
Une statistique similaire, encore une fois je ne suis pas sûr de sa véracité, mais apparemment un bâtiment sur quatre que nous construisons finit à la poubelle, en quelque sorte. À cause des déchets, c’est vraiment honteux, non ? C’est presque embarrassant de travailler dans une industrie où c’est le cas.

Johnathan Munkley (21:53)
Si je mets ma casquette ZERO, j’ai littéralement présenté là-dessus hier : les statistiques montrent que 17 % du coût de chaque chantier est lié à la reprise. C’est un problème mondial de 600 milliards de dollars. Ce sont des chiffres énormes, pour la quantité de reprises et de déchets générés sur les chantiers. Mais imaginez ce qu’on pourrait faire avec 600 milliards ! On pourrait régler beaucoup de problèmes dans de nombreux pays.

David Miller (22:17)
C’est presque comme si on improvisait au fur et à mesure. [Rires]

Mark Thorley (22:23)
Mais encore une fois, cela revient à ce qu’on disait plus tôt : chaque projet actuellement est « unique » entre guillemets.

Johnathan Munkley (22:32)
Vraiment ?

Mark Thorley (22:33)
Eh bien justement, non. Je pense que tu disais 80 % pour les bâtiments standards, mais je dirais même plus. À moins de concevoir quelque chose de vraiment unique et sur mesure, les murs sont les mêmes, les colonnes sont les mêmes, les planchers sont les mêmes. Ce sont des éléments qu’on peut standardiser sur différents types de bâtiments et qu’on devrait vraiment standardiser.

David Miller (22:54)
Au début du BIM, nous avons réalisé une série de projets avec le même entrepreneur principal, et l’intention, que je comprends, était de garder les choses assez ouvertes et descriptives jusqu’à la moitié du stade 4, car il y avait un avantage commercial à aller sur le marché. Mais ce qu’on a constaté, c’est qu’au final ils utilisaient toujours les mêmes portes, les mêmes murs, les mêmes finitions de toiture, etc. Donc, nous avons commencé à construire une bibliothèque BIM qui reflétait ces composants. Ce qui aurait été mieux, avec le recul, aurait été de créer des alliances stratégiques avec ces fournisseurs dès le début. Et de dire : il y a une demi-douzaine de projets à venir, quelle est votre meilleure offre ?

Mark Thorley (23:51)
C’est toujours un défi dans la construction hors site, n’est-ce pas ? Tu demandais « quels sont les goulets d’étranglement ? », et le débit a toujours été un problème. Si tu maintiens une usine, il faut un flux constant pour la faire tourner. Et encore une fois, je pense que cela sera porté par les clients. Plus les clients travaillent à l’échelle d’un portefeuille, avec plusieurs bâtiments, plusieurs projets et sites, plus ils peuvent commencer à standardiser.

Johnathan Munkley (24:20)
Oui, l’exemple de Barkley Home est très parlant. Ils ont commencé par construire des maisons, puis ils ont acheté des terrains, puis ils en ont eu assez que les entrepreneurs mettent les projets en pause, alors ils ont essayé de contrôler tout le processus parce qu’ils avaient besoin que leur usine tourne. David, tu voulais ajouter quelque chose ?

David Miller (24:34)
Oui, pour revenir à ta question sur l’intérêt pour les clients, c’est potentiellement une meilleure qualité, une plus grande rapidité, une garantie de livraison. Mais il faut aussi que cela réduise le risque. Et je pense qu’un des problèmes pour certains clients, c’est l’inquiétude sur la confiance dans une industrie nouvelle.

Et sur la capacité de cette industrie à tenir ses promesses. Il y a eu quelques échecs très médiatisés.

Mark Thorley (25:13)
Il y a toujours un risque dans l’inconnu, non ?

Johnathan Munkley (25:16)
Oui, absolument. Les gens n’aiment pas faire du neuf.

Mark Thorley (25:18)
Et notre industrie adore parler du risque et se focaliser dessus.

Johnathan Munkley (25:23)
Productivité stagnante. Bon, il nous reste du temps pour quelques questions et commentaires. Je pense que le Building Safety Act place le hors site sur la prochaine frontière. Cela va probablement augmenter son utilisation ; cela va le mettre en lumière, vu les projets sur lesquels je travaille. Quelle est la chose qui pourrait changer, du point de vue du flux d’information ou de données sur les projets, et qui boosterait vraiment son utilisation sur site et dans les projets ? Autrement dit, quel est le grand déclencheur pour le hors site dans l’industrie ? Je vois beaucoup de visages perplexes à cette question.

David Miller (25:54)
Le Building Safety Act est une grande opportunité pour le hors site, mais c’est aussi une grande opportunité pour l’information structurée et pour enfin réaliser l’idée d’une meilleure information, plus proche de la bonne qualité, plus tôt dans le processus, être plus prescriptif, moins descriptif dès la conception.

Mark Thorley (26:23)
Je pense aussi à tout ce mouvement vers le « golden thread ». Si on veut un vrai golden thread, il faut aller jusqu’au niveau des informations du fabricant, celles qui vont réellement dans le bâtiment. Maintenir et comprendre cela dès le début de la conception, comme tu le dis, ne peut qu’être bénéfique.

Johnathan Munkley (26:41)
Et sur cette bombe, c’est tout pour aujourd’hui. Merci beaucoup à mes invités. Merci David.

Mark Thorley (26:48)
Oui, merci Johnathan.

Johnathan Munkley (26:49)
Merci beaucoup, moi-même ! [Rires]
Et j’étais votre hôte, Jonathan, de WSP.

Dale Sinclair (00:10)
Bonjour à tous, je suis votre hôte Dale Sinclair et vous écoutez le podcast All Smart No Hype de WSP, où nous explorons comment le numérique transforme l’industrie. Si vous vous demandez ce qu’est ce bruit de fond, c’est Digital Construction Week 2025 ici à Londres.

Aujourd’hui, j’ai deux invités avec moi : Sebastian Andraos, avec qui nous avons souvent discuté ces dernières années sur la façon d’intégrer davantage la robotique dans notre secteur pour résoudre les problèmes de productivité, et nous y reviendrons en détail dans un instant.
Et Az Jasat d’Autodesk, qui dirige la stratégie de construction industrialisée. Pouvez-vous vous présenter avant que nous entrions dans le vif du sujet ?

Sebastian Andraos (00:53)
Oui, bien sûr. Comme Dale l’a dit, je suis Seb ou Sebastian Andraos, PDG de Hal Robotics. Nous sommes une entreprise de logiciels de robotique qui développe des solutions pour simplifier la programmation des robots industriels et des cobots, et les rendre plus adaptables, plus flexibles dans les secteurs de la fabrication, de la construction et de l’artisanat.

Dale Sinclair (01:13)
Parfait, Az ?

Az Jasat (01:14)
Je suis Az Jasat, Senior Industry Manager pour la construction industrialisée chez Autodesk, responsable du développement, de la mise en œuvre et de la diffusion de la stratégie d’Autodesk pour la construction industrialisée, et de la création des outils nécessaires dans cet espace de convergence entre architecture, construction et fabrication.

Dale Sinclair (01:32)
Super, et pour commencer, qu’est-ce qui vous a amené à Digital Construction Week cette année ? Y a-t-il quelque chose de spécifique que vous vouliez voir ou des messages que vous souhaitez faire passer sur vos activités ?

Sebastian Andraos (01:45)
Pour moi, il s’agissait vraiment de voir où en est la robotique dans un sens plus large. J’étais architecte auparavant, donc j’ai un intérêt particulier pour la convergence entre construction et robotique, et j’ai été un peu surpris par la rareté de la robotique et de l’automatisation ici aujourd’hui. J’espère qu’on pourra en parler un peu plus.

Az Jasat (02:06)
Pour moi, DCW est toujours un événement de réseautage. C’est un excellent moment pour rencontrer les acteurs majeurs du digital construction au Royaume-Uni et ailleurs. Il y a aussi une bonne audience internationale. J’ai eu une longue réunion avec des entrepreneurs japonais aujourd’hui. Autodesk est très présent ici, comme beaucoup d’autres fournisseurs technologiques. C’est formidable de voir comment ce secteur a évolué au fil des ans.

Dale Sinclair (02:33)
Parfait. Pour commencer la discussion, un thème récurrent ces derniers jours est que nous voyons de belles avancées dans l’automatisation entre le processus de brief et le processus de conception. Mais ce que je trouve difficile, c’est que je vois en aval une opportunité d’optimiser ce que nous faisons, de générer des économies d’échelle et des approches programmatiques.

Mais c’est vraiment difficile, comme tu le sais Sebastian, nous avons fait un projet ensemble et nous avons toujours voulu en faire d’autres. Mais c’est le défi, n’est-ce pas ? Nous sommes tellement déconnectés par cette chaîne d’approvisionnement fragmentée. As-tu des idées sur la façon d’intégrer la voix du spécialiste robotique dès la phase conceptuelle ? Des pistes pour y parvenir ?

Sebastian Andraos (03:26)
La réponse évidente est d’intégrer le spécialiste robotique dans la salle, et surtout à un stade précoce. C’est le plus grand changement quand on passe d’une approche traditionnelle à une approche kit-of-parts ou DFMA : tout doit arriver plus tôt dans le processus.

Cela signifie que tout va plus vite sur le chantier, mais qu’il y a moins de temps sur place pour ajuster et modifier. Il faut donc faire venir les bonnes personnes tôt, avec la bonne expertise, car tout n’est pas évident, surtout en robotique. Il y a des choses très faciles à faire avec des robots qui ne semblent pas évidentes, sauf pour les experts, et des choses qui paraissent simples mais sont en réalité complexes. Il faut donc solliciter l’expérience de ceux qui savent ce qui est facile, ce qui est difficile, et commencer par les solutions les plus accessibles, car il y en a beaucoup.

Dale Sinclair (04:25)
Je suis tout à fait d’accord. Nous essayons constamment de convaincre nos clients d’intégrer l’expertise manufacturière dès le début. On parle d’engagement précoce de l’entrepreneur, mais peut-être que le vrai changement à opérer, Az, c’est l’engagement précoce du fabricant. Je vois la conception pour la fabrication et l’assemblage comme quelque chose de complètement différent. Hier, nous avons eu une discussion qui a presque inversé la logique : peut-être faudrait-il parler de « fabrication pour la configuration et l’assemblage ». Peut-être que les acronymes que nous utilisons sont trop centrés sur la construction. Qu’en penses-tu ?

Az Jasat (05:10)
Peu importe les acronymes ou définitions, il s’agit, comme tu le dis, d’amener les idées, les concepts, les fabricants et les partenaires de la chaîne d’approvisionnement au début du processus. Il s’agit d’une collaboration et d’une intégration accrues, de réduire les silos dans l’industrie. L’architecture, l’ingénierie et la construction ont pris du temps pour comprendre que certains problèmes viennent de la fragmentation des étapes.

Mais l’industrie technologique doit aussi réfléchir à la façon dont elle a créé des outils trop spécialisés pour chaque étape, au lieu de penser au workflow complet. Comment faire en sorte que les données circulent sans rupture, sans avoir à tout recréer ? Comment rendre le processus plus fluide et continu ?

Nos outils auraient dû évoluer en dehors de ces silos, de façon plus intégrée. C’est l’approche que nous adoptons maintenant : passer d’une logique produit à une logique solution ou workflow.

Dale Sinclair (06:45)
C’est un excellent point. Je pense que l’ISO 19650 a permis de structurer l’information, mais aujourd’hui, dans nos projets, nous concevons des sous-assemblages multidisciplinaires, en intégrant des éléments mécaniques, architecturaux, etc. Cela rompt avec le modèle traditionnel architecte/structure/MEP.
Et comme nous en avons souvent parlé, Az, il faut stocker ces composants prêts à fabriquer dans un catalogue, comme en PLM, pour suivre et gérer les modifications. Est-ce la direction que prend Autodesk ?

Az Jasat (07:41)
C’est effectivement l’une des directions que nous prenons. Ce dont tu parles, c’est la gestion du cycle de vie du produit (PLM), très mature dans l’industrie manufacturière. Dans l’architecture et la construction, on pense plutôt gestion du cycle de vie du projet. Il s’agit donc d’intégrer les deux : que le cycle de vie du produit soit pleinement intégré au cycle de vie du projet, pour assurer un flux de données plus fluide et intégré tout au long du workflow.

Dale Sinclair (08:20)
Je pense qu’on est parfaitement alignés, car on voit cette tendance où ACC (Autodesk Construction Cloud) gère le changement projet, et un autre système gère le changement produit au niveau PLM.
Sebastian, on parle de créer de nouveaux produits, mais penses-tu que la répétition des processus en usine est plus importante ? Comment vois-tu la robotique se mobiliser pour la personnalisation de masse ? Est-ce dans le produit ou dans le processus ?

Sebastian Andraos (08:54)
Un des changements importants en fabrication et en construction, c’est que les résultats de ces workflows sont différents maintenant. Avant, on imprimait des plans, on les donnait à des gens qui les exécutaient. Aujourd’hui, il faut tout garder au format numérique pour interpréter les données CAD et BIM et générer le code robot.

C’est la façon dont nous travaillons, et beaucoup dans la robotique vont vers la planification hors ligne. Cela permet de créer des pièces uniques. Un robot ne se soucie pas de faire le même travail un milliard de fois ou un milliard de variantes. Ce qui est compliqué, c’est de reprogrammer le robot pour chaque tâche. Les outils automatisés comme les nôtres simplifient cela, mais il faut garder la cohérence du processus. Un robot qui soude des plaques ne va pas soudainement les découper : il faut changer tout le système, les outils, les fixations.

Tant que le processus reste cohérent, on peut avoir beaucoup de flexibilité dans les composants conçus. On n’est pas limité à « il me faut 10 000 éléments identiques », on peut avoir 10 000 éléments uniques au même coût, car on automatise à partir d’une source numérique, sans passer par la programmation manuelle de chaque pièce.

Dale Sinclair (10:31)
Un des sujets de discussion ces derniers jours est : comment financer cette nouvelle génération ? Si on veut transférer des milliards d’activités du chantier vers l’usine, il faut construire beaucoup d’usines.
Penses-tu qu’il est possible de commencer avec des usines peu automatisées et d’augmenter progressivement le niveau d’automatisation ? Soutiens-tu cette méthodologie ?

Sebastian Andraos (11:05)
L’automatisation est toujours incrémentale. Il est rare qu’on arrive dans un endroit sans robots et qu’on remplace tout du jour au lendemain. C’est un composant, un élément, un processus à la fois. Il y a beaucoup de capacités de fabrication existantes, et les exploiter est une bonne première étape. Amener des commandes dans ces usines leur permettra d’investir dans l’automatisation.

Il y a un problème britannique avec la durée des contrats : la plupart durent un ou deux ans, puis s’arrêtent. Donc, le revenu garanti est de 24 mois, et investir dans un système robotique pour 24 mois ne permet pas d’avoir un retour sur investissement. 36, 48, 60 mois, oui. Donc, augmenter la durée des contrats permettra aux fabricants d’investir plus, et cela créera un effet boule de neige.

Dale Sinclair (12:12)
Vois-tu la tendance de certaines entreprises qui louent des chariots élévateurs à louer maintenant des robots ? Penses-tu que c’est une tendance ?

Az Jasat (12:23)
Des robots en tant que service ?

Dale Sinclair (12:24)
Oui, exactement, robots as a service !

Sebastian Andraos (12:26)
Les robots en tant que service et le matériel en tant que service existent déjà. Est-ce que c’est le cas dans la construction ? Pas encore, mais j’ai parlé aujourd’hui à des gens qui prévoient de le faire. Ce sera disponible. Mais d’abord, il faut se concentrer sur l’information en usine. Il y a beaucoup à faire avant de compliquer les choses en amenant les robots sur les chantiers. Il faut d’abord factoriser.

Dale Sinclair (12:52)
Absolument. Az, une des raisons pour lesquelles nous recommandons de passer des projets aux programmes, ce n’est pas seulement pour simplifier les projets, mais aussi pour automatiser plus dès la conception jusqu’aux machines. Quelles évolutions vois-tu dans la pile logicielle pour faciliter cette automatisation, des exigences client jusqu’au kit-of-parts et directement dans les robots de Sebastian ?

Az Jasat (13:25)
Cela rejoint le thème de notre discussion d’hier : « Programmes + Productisation = Productivité au carré ». L’idée que la productisation, l’utilisation du kit-of-parts, peut avoir de nombreux bénéfices transformateurs. Cela aide à développer la fabrication, mais aussi à transformer la conception des bâtiments. On parle beaucoup d’IA, « l’IA va tout résoudre, rendre la conception obsolète, transformer notre façon de travailler ».

J’ai l’hypothèse qu’aucun résultat de l’IA en conception de bâtiment ne peut être amélioré sans productisation. Avec la productisation viennent les règles et les contraintes, la certitude du résultat. Si votre conception est composée de produits et d’assemblages avec des règles et des contraintes, cela augmente la probabilité que l’automatisation améliore le résultat.

La qualité obtenue en concevant avec des produits, plutôt qu’avec des éléments traditionnels, est bien supérieure. C’est là qu’on voit les progrès de l’automatisation.

Dale Sinclair (14:54)
Je suis d’accord. Nous travaillons avec de nombreux architectes sur notre kit-of-parts, et les règles de fabrication sont très différentes de celles de la conception pour la construction. En construction, tout peut changer à tout moment, c’est sa force mais aussi sa faiblesse, et cela fait que, par exemple, les portes sont déplacées, et soudain une sous-assemblage a dix variantes parce que la mentalité de construction a pris le dessus et la rigueur a manqué.

C’est cette rigueur qu’il faut changer. Et comme vous le savez, on me demande souvent : « Votre approche va-t-elle aboutir à une architecture standardisée ? » Ma réponse est simple : bien sûr que non. L’esprit manufacturier est juste une contrainte sur le processus de conception.

Az Jasat (15:51)
La variation n’est pas un gros mot. Comme tu l’as dit, les robots peuvent fabriquer une grande variété de pièces tant qu’elles respectent les contraintes du robot. De même, il n’y a rien de mal à avoir de la variation dans la conception du bâtiment tant que cela reste dans les contraintes de fabrication. C’est là que le logiciel intervient, en appliquant les garde-fous nécessaires pour que tout ce qui est conçu soit fabriquable et assemblable.

Il faut garder cette contrainte à l’esprit.

Dale Sinclair (16:24)
Un domaine qui me fascine dans notre travail avec les clients, c’est d’aller jusqu’au niveau national de la fabrication, en agrégeant la demande et en disant : « Vous avez des milliers d’éléments à produire, voici ce que cela implique, voici comment mettre en place l’infrastructure d’usine. »
Cela me fait réfléchir à l’avenir de l’usine. Le World Economic Forum mise sur la micro-usine comme avenir.
Avez-vous un avis sur la taille des usines ? Pensez-vous que les micro-usines et les communautés où l’on peut aller à pied au travail seront une tendance ? Ou plutôt de grandes usines nationales ? Et sans parler de la question de l’approvisionnement international, voyez-vous des tendances sur la taille et la localisation des usines ?

Sebastian Andraos (17:17)
Je ne pense pas que la taille sera figée. Il y aura toujours une variété de tailles d’organisations et de fabricants.

Mais je pense que la fabrication distribuée va se développer. Nous travaillons beaucoup là-dessus : envoyer des produits à différents robots dans différents endroits, et que ces robots, même avec des exigences et des outils différents, interprètent leur tâche pour livrer le même résultat. On parle aussi de manufacturing-as-a-service, même si je n’aime pas trop ce terme car la fabrication est déjà un service.

Donc oui, la fabrication distribuée, produire plus près du chantier ou du lieu de livraison, renforcer la chaîne d’approvisionnement car si un fabricant tombe, les tâches peuvent être redirigées vers un autre. Il y a d’énormes avantages.

Dale Sinclair (18:15)
Az, des réflexions de ton côté ?

Az Jasat (18:17)
Je suis d’accord avec tout. J’aimerais voir un changement sur la courbe d’apprentissage des usines du futur. J’ai vu beaucoup d’entreprises investir du temps et des efforts, traverser les mêmes problèmes, les mêmes impasses. Ce serait formidable si ce savoir pouvait être partagé et intégré dans la fabrication-as-a-service, pour que les nouvelles usines, petites ou distribuées, n’aient pas à refaire la même courbe d’apprentissage.

Avec la standardisation qui va émerger grâce à la productisation et au kit-of-parts, on pourra aussi standardiser la façon dont les usines sont configurées.

Sebastian Andraos (19:26)
C’est ce qu’on commence à voir chez les fabricants de robots, qui créent des magasins et des kits pour leurs propres systèmes. On peut maintenant acheter une cellule de soudage complète, pas juste un robot. On peut la reconfigurer selon ses besoins, et on évite une partie de la courbe d’apprentissage. Il reste beaucoup à partager, mais on progresse, surtout sur les processus les plus établis.

Az Jasat (19:58)
Ce qui est intéressant, c’est que j’ai eu la chance de visiter de nombreuses usines hors site dans le monde. J’ai vu deux usines de charpente bois dans deux régions différentes, l’une toute neuve, l’autre très ancienne. Les machines utilisées pour positionner et tourner les cadres sont quasiment les mêmes, juste l’une est plus usée. Donc, il n’y a pas eu tant de changements. Les opportunités d’apprentissage existent.

Dale Sinclair (20:36)
Ce qu’on constate, c’est que le passage à la construction industrialisée implique aussi un changement vers des décisions répétitives, essentiel pour l’avenir. Aujourd’hui, on prend toutes nos décisions autour de la table, comme nous le faisons maintenant, mais on les enregistre mal, et même si on note la décision, on ne dit pas pourquoi. Trois mois plus tard, on se demande « pourquoi avons-nous décidé ça ? », et on ne s’en souvient plus. C’est là que l’IA peut aider, en permettant de retrouver pourquoi une décision a été prise.

Mais plus important encore, on aime l’idée de pouvoir analyser plusieurs projets, en utilisant les enregistrements vocaux de ce qui se passe dans l’entreprise. Avec 70 000 personnes, imaginez le potentiel de conversations contradictoires. Si on peut récolter toutes ces discussions, on pourra analyser les anomalies et nos pratiques. C’est là que l’IA peut vraiment aider à prendre des décisions prédictives et à réutiliser les décisions, ce qui améliore la fabrication hors site.

Az Jasat (21:51)
Absolument, comme on l’a déjà dit, le problème du « projet unique » est que les enseignements restent dans le silo du projet, sans être partagés ni transmis au suivant. On ne parvient pas à appliquer le principe fondamental de la fabrication : l’amélioration continue. On échoue à le faire en construction faute de communication et de transmission de l’information.

Dale Sinclair (22:21)
Non, tu as tout à fait raison. Nous parlons d’amélioration continue, mais même si nous faisons un retour d’expérience à la fin du projet, dans l’ensemble… nous ne repartons pas vraiment d’une feuille blanche, parce que, justement, la connaissance reste dans nos têtes. Et on en revient à ce « paradigme de la construction » : tout consiste à amener des milliers de petites choses sur le chantier, et le processus de conception est calibré pour envoyer ces petites choses sur site — d’où les milliers de plans qui en résultent.

Az Jasat (22:50)
Je pense qu’il est beaucoup plus facile d’associer cette intelligence, cette connaissance, au produit, parce que le produit a bien plus de chances d’être réutilisé d’un projet à l’autre.

Dale Sinclair (23:04)
Si l’on veut encourager les investisseurs à se lancer, évidemment, si j’investissais dans une usine, j’aurais besoin de voir le pipeline, de voir quel serait mon retour sur investissement. Quelles sont, selon vous, les actions à mener pour que, plutôt que d’investir dans des cafés en centre‑ville, les gens investissent dans notre prochaine génération d’usines ?

Sebastian Andraos (23:32)
Je n’ai pas de réponse à ça. [Rires] Du point de vue de la fabrication, il s’agit d’avoir la demande et de connaître ses goulets d’étranglement actuels. Si l’on parle de rehausser les compétences et la technologie sur des infrastructures existantes, il faut vraiment savoir quel problème on cherche à résoudre. Cela permet aussi de comparer l’existant avec la nouvelle version.

On compare souvent l’automatisation à la perfection, et c’est impossible d’atteindre ce niveau de perfection. C’est pareil, je pense, en construction : il faut se comparer à ce qu’on a et chercher à l’améliorer. On ne peut pas se mesurer à un scénario idéal en se disant : « Est‑ce qu’on va y arriver ? Non ? Alors on ne change rien. » Donc, comme Az le disait, tout est question d’amélioration continue, en s’appuyant sur l’existant.

Dale Sinclair (24:25)
Mais je pense que cela suppose aussi plus de productisation. Il y a énormément d’éléments que nous utilisons — escaliers, garde‑corps, etc. — qui sont dessinés « au projet ». Franchement, il y a là beaucoup de fruits à portée de main à pousser vers l’usine, ce qui encouragerait ensuite les investisseurs à entrer et à amorcer ce processus d’automatisation.

Az Jasat (24:46)
Je vais dire quelque chose de potentiellement polémique : il ne s’agit pas forcément de viser la lune et d’investir massivement d’emblée pour acheter tous les meilleurs robots et la ligne de production parfaite. Beaucoup d’entreprises hors site prospères ont commencé très simplement, très basiquement. On critique souvent l’approche « un chantier… mais avec un toit ». Si l’on commence et que l’on reste dans ce modèle, oui, c’est problématique. Mais si l’on débute simplement en considérant que ce n’est qu’un point de départ, un banc d’essai destiné à évoluer, s’adapter et introduire progressivement l’automatisation, alors c’est potentiellement la bonne voie.

Sebastian Andraos (25:40)
Il faut le faire pour comprendre quels problèmes on cherche à résoudre. Sur un chantier, tellement de personnes font tellement de choses différentes… Le retour d’expérience sur les zones de friction — l’approche Kaizen de Toyota, où chacun peut contribuer à améliorer le processus — n’a pas lieu. En usine, même sans automatisation, les gens peuvent dire : « Ça, c’est pénible ; et si on faisait autrement ? » ou « Si cette pièce était un peu plus petite, je pourrais la saisir » ou « Si vous mettiez des trous ici, un robot pourrait l’attraper. » On commence ainsi à infuser l’automatisation. Et je suis totalement d’accord : ce n’est pas un déploiement en un seul coup. Il faut identifier les goulots d’étranglement et itérer : améliorer, encore et encore. Mais il faut accepter que la cible bouge : on améliore en continu. On ne reste pas bloqué dans un « chantier avec un toit ».

Dale Sinclair (26:37)
Je pense que le point que tu viens de faire, Az, est revenu plusieurs fois : pas besoin d’aller au tout‑automatisé. Mettons en place le processus d’usine, puis ajoutons progressivement.

Az Jasat (26:47)
Exactement.

Dale Sinclair (26:48)
À chaque fois, on gagne un cran de productivité.

Az Jasat (26:51)
Absolument.

Dale Sinclair (26:52)
Bon, malheureusement nous arrivons au terme de cette session et, comme toujours, on pourrait facilement parler encore une heure, mais il faut conclure. Et, bien sûr, Digital Construction Week s’achève aussi. Un dernier message, ou des choses que vous tenez à aller voir avant de partir ?

Sebastian Andraos (27:09)
Mon message de fin serait : allez à la rencontre des gens. Si l’automatisation ou le kit‑of‑parts vous intéresse, échangez avec des personnes qui ont de l’expérience dans ces domaines. Ça peut être nous, ça peut être Az chez Autodesk, WSP, ou toute autre structure expérimentée. Mais ne cherchez pas à apprendre uniquement de vos propres erreurs : apprenez d’abord de celles des autres.

Dale Sinclair (27:29)
Oui, oui.

Az Jasat (27:30)
Ce qui m’a frappé — et rassuré — pendant l’événement, c’est de parler à beaucoup d’acteurs de la construction traditionnelle qui commencent à embrasser des idées venues d’ailleurs. Ils regardent vers la fabrication, vers le retail, vers d’autres industries. Où peut‑on apprendre ? Quoi adapter et apporter chez nous pour nous améliorer ? Cela arrive vraiment, et à grande échelle.

Dale Sinclair (27:53)
Az, Sebastian, merci infiniment et profitez bien de la fin de Digital Construction Week.

Sebastian (27:58)
Merci beaucoup.

Az Jasat (27:59)
Merci, Dale.

Dale Sinclair (00:10)
Bonjour à tous, je suis votre hôte Dale Sinclair et vous écoutez le podcast All Smart No Hype de WSP, où nous explorons comment le numérique transforme l’industrie. Si vous vous demandez ce qu’est ce bruit de fond, c’est Digital Construction Week 2025 ici à Londres. Aujourd’hui, j’ai le plaisir d’accueillir quelqu’un avec qui je discute depuis de nombreuses années, Eva Magnisali de Dataform Lab. Je suis ravi de t’avoir ici, Eva.

Peux-tu nous donner un aperçu de ton parcours et expliquer ce que fait ton entreprise ?

Eva Magnisali (00:40)
Bien sûr, merci beaucoup pour l’invitation, Dale, c’est un plaisir d’être ici. Mon parcours est en ingénierie architecturale, y compris la programmation robotique. Dataform Lab est une plateforme logicielle que nous avons développée pour connecter de façon transparente la conception et la fabrication dans le secteur de la construction, en se concentrant spécifiquement sur la construction hors site. Nous avons créé un pont entre la conception et la production, en développant des outils logiciels et d’automatisation pour rendre ce savoir accessible à l’ensemble du secteur.

Dale Sinclair (01:18)
Fantastique. Pour commencer, qu’est-ce qui t’a amenée à Digital Construction Week et quelles sont tes impressions jusqu’à présent ? As-tu vu quelque chose qui t’a particulièrement marqué ?

Eva Magnisali (01:28)
C’est vraiment intéressant d’assister à cet événement, à la fois pour retrouver des amis et clients, et aussi pour réseauter. C’est impressionnant de voir à quel point c’est animé aujourd’hui, avec des gens venus de tout le Royaume-Uni et de l’étranger. Il y a des discussions passionnantes, notamment sur l’automatisation et l’IA. Je pense que c’est un sujet brûlant en ce moment.

Dale Sinclair (01:54)
Fantastique, et nous avons eu des discussions passionnantes au fil des années. Comme tu le sais, ce qui me fascine, c’est cette idée que l’on peut vraiment industrialiser la fabrication à grande échelle. Et depuis notre dernière discussion, je suis de plus en plus convaincu à quel point la conception pour la fabrication est différente de la conception pour la construction.

Ce qui me frustre constamment, c’est que lors de la phase de conception, nous développons des outils numériques qui nous permettent de passer des exigences aux premières propositions de kit-of-parts. Mais il semble toujours difficile d’intégrer la voix du fabricant dans la salle. Vois-tu des changements à ce niveau ? Ou penses-tu qu’il y a des choses à faire pour que les contraintes de fabrication remontent en amont, car les architectes ne sont pas habitués à concevoir pour la fabrication ?

Ils sont habitués à concevoir pour la construction et à sous-traiter des parties du bâtiment à l’usine. Que constates-tu ? Et peux-tu nous parler de votre récente levée de fonds, qui, j’espère, va dans le sens d’un changement dans l’industrie ?

Eva Magnisali (03:13)
Oui, tout à fait, et c’est justement ce dont nous avons beaucoup parlé ces dernières années. C’est ce qui m’a poussée à créer Dataform Lab, mon expérience d’architecte. Comprendre comment on peut créer des géométries et des bâtiments très complexes, des fichiers qui ne sont pas toujours fabriquables ou qui nécessitent des allers-retours avec les usines pour les adapter aux spécifications de production, a été une révélation.

Travailler avec la robotique et la programmation de bras robotisés m’a aussi permis de comprendre que la conception et la production sont très liées, et que c’est essentiellement la donnée qui doit être transformée d’une étape à l’autre. Ces deux aspects sont au cœur de Dataform Lab et de ce que nous faisons dans la plateforme.

Nous avons un module de configuration de conception, qui automatise la traduction de la conception en informations de production, prêtes à être envoyées à l’usine, et aussi l’optimisation de la planification de la production en usine pour le design précis à fabriquer. Il est crucial de comprendre les contraintes de fabrication dès le début, et c’est pourquoi nous travaillons sur ces deux axes et faisons le lien.

Il faut savoir comment les choses sont fabriquées pour bien les concevoir. Il faut connaître les règles, les contraintes créatives. En tant qu’architecte, c’est comme travailler avec un matériau spécifique : il faut savoir ce qu’il permet ou non pour concevoir avec. Ce n’est pas différent pour la fabrication.

Mais la complexité est plus grande, car tout le monde ne sait pas comment fonctionne une usine, quelles sont ses limites et ses opportunités. C’est pourquoi nous intégrons ces contraintes de fabrication dans notre module d’automatisation de la conception, pour que ce savoir soit accessible à tous, sans être expert en construction hors site.

Dale Sinclair (05:30)
Fantastique. Et tes clients, sont-ils des fabricants ou travailles-tu directement avec des entrepreneurs ? D’où vient ton activité ?

Eva Magnisali (05:40)
Nous nous concentrons actuellement sur les fabricants hors site, et nous avons travaillé avec des systèmes de panneaux 2D, des modules 3D, du bois, de l’acier. Nous sommes agnostiques sur la typologie, que ce soit résidentiel, commercial, hôpitaux. Pour faire simple, tant qu’il s’agit de configurer des planchers, murs et plafonds, nous intervenons, mais nous avons des ambitions plus larges. Une fois l’information structurée et organisée clairement, cela peut générer de grandes efficacités en amont et en aval : pour les entrepreneurs, les promoteurs, les fournisseurs de matériaux.

Dale Sinclair (06:24)
Cela veut-il dire que tu interviens vraiment sur les projets à la fin de la phase 3 ? Et si oui, rencontres-tu beaucoup de frustrations ? Dois-tu optimiser ou modifier les informations reçues pour les rendre plus efficaces pour la fabrication ?

Eva Magnisali (06:43)
Il y a plusieurs cas. Un fabricant peut avoir une équipe de conception interne, donc il maîtrise la conception pour la production, et nous n’avons pas à modifier quoi que ce soit. Ou il peut recevoir des fichiers externes d’architectes ou de tiers.

Nous créons alors des guides qu’il peut partager avec ces tiers. C’est une discussion permanente et très intéressante, car on ne s’attend pas à ce que l’industrie change du jour au lendemain. Nous voulons participer à cette discussion sur la façon de rendre l’information accessible. Nous créons beaucoup de contenu pédagogique, présentons dans des conférences et des événements pour sensibiliser : ce n’est pas quelque chose de différent, ce n’est pas une élimination de ce que nous faisons déjà. Comme une métaphore, il faut connaître les mots pour faire des phrases. C’est tout.

Dale Sinclair (07:45)
Quand j’ai écrit le premier guide DFMA pour le RIBA Plan of Work, j’étais conscient que si on ne pense pas à la fabrication dès la conception, on risque d’intégrer la construction dans nos designs. Vois-tu les architectes évoluer vers cette idée de passer de la construction à la fabrication ? On parle d’engagement précoce de l’entrepreneur, mais peut-être faudrait-il plus d’engagement précoce du fabricant. As-tu vu ces discussions influencer la nature des propositions de conception, ou penses-tu qu’il reste beaucoup à faire pour changer la culture de la profession ?

Eva Magnisali (08:24)
Nous ne travaillons pas directement avec les architectes, donc je ne voudrais pas dire que je vois beaucoup de changements, même si j’en constate un peu. Nous travaillons surtout avec les fabricants pour qu’ils puissent exprimer ce que leurs systèmes permettent ou non et aider leurs clients à concevoir en conséquence.

Comme tout changement, cela prend du temps, mais il y a beaucoup d’intérêt et de motivation. Et en tant qu’architecte, je sais que les architectes sont très flexibles. Il suffit de leur expliquer les règles et la nouvelle façon de faire.

J’ai utilisé toutes sortes de logiciels, de langages, de matériaux, de programmes, petits et grands. Les architectes sont adaptables. Il suffit de les inclure dans la discussion et de leur expliquer les règles. C’est ce que nous documentons et partageons très clairement. Les fabricants connaissent ces règles, mais souvent elles sont dans la tête des gens.

Nous aidons à numériser cette information pour l’appliquer automatiquement à chaque projet. Cela nous permet aussi de la partager très clairement avec l’industrie.

Dale Sinclair (09:46)
Bonne remarque. On me demande souvent si le kit-of-parts va étouffer la créativité ou si on va finir avec une génération de bâtiments identiques. Ma réponse est simple : comme tu le dis, les règles de fabrication ne sont qu’une contrainte sur le processus de conception. On voit beaucoup de produits magnifiques, et je ne pense pas que contraindre la conception aboutisse à des designs pauvres ou répétitifs. Au contraire, les contraintes sont bénéfiques dans le processus de conception. Qu’en penses-tu ?

Eva Magnisali (10:26)
Je pense que le processus de conception actuel, même pour la construction traditionnelle sur site, est plein de contraintes : contraintes de planification, de matériaux, de construction traditionnelle. Ce n’est pas nouveau pour les architectes et les designers. Je comprends d’où vient l’inquiétude, je la connais en tant que designer. Les gens s’inquiètent surtout quand la conception est standardisée.

Et c’est justement ce que nous faisons différemment : en automatisant la conception et en créant notre configurateur de projet, nous ne standardisons pas le design, nous standardisons les règles qui créent le design. Cela permet la flexibilité et la personnalisation dans les contraintes de fabrication. La standardisation du design, c’est copier-coller la même forme sur un bâtiment, et c’est justement ce que nous évitons.

La raison pour laquelle on parle de standardisation du design, c’est : a) parce que cela prend beaucoup de temps. Si le design est toujours personnalisé et doit être traduit en informations de production, imaginez un mur comme une boîte. Quelqu’un — l’équipe de conception du fabricant — doit y mettre tous les éléments, les montants, l’isolation, les panneaux, tout ce qui va dedans.

Nous avons éliminé cette complexité en automatisant cette traduction : ce qui prenait 4 à 12 semaines prend une minute sur notre plateforme. La deuxième raison de la standardisation du design, c’est la gestion de l’usine.

Les gens ne savent pas comment planifier la production quand tout est personnalisé, ni comment calculer le temps ou la complexité. Là encore, notre deuxième module sur la plateforme répond à cela : optimisation de la planification de la production et export automatique de l’ordre de fabrication, des ressources à mobiliser, de la complexité du design.

Si on élimine ces deux facteurs, on peut personnaliser les produits hors site dans les contraintes de l’usine.

Dale Sinclair (12:43)
Tu fais un excellent point : les architectes ont toujours travaillé avec des contraintes. Le défi, c’est que les contraintes sont différentes. Comment peut-on éduquer les architectes à passer des contraintes de la construction à celles de la fabrication ? Faut-il juste continuer à discuter ou y a-t-il une chose qui pourrait vraiment aider à ce changement de mentalité ?

Eva Magnisali (13:09)
Je pense qu’il est important de les impliquer tôt dans les discussions. Les discussions générales aident à préparer un nouvel état d’esprit, mais je suis très pragmatique : des guides et l’explication des règles de la construction hors site font une énorme différence.

Si tu sais qu’il ne faut pas placer une porte au bord d’un mur parce qu’il y aura un cadre, c’est facile à prendre en compte en concevant. Il suffit de le savoir à l’avance, comme on doit savoir à l’avance quelle hauteur donner à un bâtiment.

Dale Sinclair (13:49)
C’est drôle, cette histoire de porte au bord du cadre revient tout le temps. Je ne sais pas pourquoi, mais c’est la règle la plus difficile : placer une porte au milieu d’une sous-assemblage. C’est intéressant de voir à quel point certains changements sont simples. Et tu as raison, il faut juste éduquer la profession : il ne s’agit pas de changer radicalement la façon de concevoir, mais d’ajuster pour faciliter la construction industrialisée.

Ce qui me frappe, c’est que, après des années de projets, chaque fois que je vais en réunion, je me dis que j’ai déjà pris cette décision des dizaines de fois. Pour moi, ce qui est crucial pour passer à la construction industrialisée, c’est de réutiliser les décisions : pourquoi faut-il discuter six heures à chaque projet de la fixation du bardage unitaire à la dalle ? C’est aussi simple que ça. C’est pourquoi j’aime l’approche programme : on élimine la complexité, on se concentre sur l’avenir et les défis uniques de chaque projet, tout en cherchant à réduire les coûts, le carbone, etc.

Mais du côté des fabricants, vois-tu des tendances sur les matériaux ? Préfèrent-ils productiser leurs composants ? Sont-ils satisfaits de faire des produits personnalisés issus d’une conception traditionnelle ? Ou préfèrent-ils que les designers travaillent avec leurs produits et les configurent ? Quelles tendances vois-tu qui pourraient influencer l’avenir ?

Eva Magnisali (15:41)
Je pense que les fabricants sont aussi très flexibles. La différence avec la fabrication hors site, c’est qu’on n’éliminera jamais la variabilité des produits. C’est la nature de la construction : on ne fabrique pas toujours le même châssis de voiture.

Nous travaillons avec cette variabilité. Sur notre plateforme, peu importe que le produit soit personnalisé ou standardisé. Les fabricants s’adaptent aussi à cette réalité : ils peuvent avoir différentes gammes de produits, des produits standardisés et beaucoup de projets sur mesure. C’est très intéressant, et ce qui me passionne, c’est le modèle économique.

Nous créons de la technologie, nous vendons une plateforme logicielle, mais pour moi l’essentiel est de permettre des décisions business basées sur les données. Un fabricant peut ne faire que du hors site, mais aussi du développement, de l’assemblage, ou une combinaison. Il peut faire du temporaire, du permanent, ou les deux.

Il ne s’agit pas de choisir l’un ou l’autre, mais d’avoir les outils pour être flexible selon l’évolution du marché, car la demande fluctue, l’industrie est fragmentée, et on travaille toujours avec des entités différentes. Il est donc crucial d’avoir la connaissance numérisée et de pouvoir l’appliquer rapidement dans différents contextes.

À ce sujet, nous avons ajouté à la plateforme la simulation de tous ces cas et des scénarios « what if ». Que se passe-t-il si la demande augmente dans une partie du business ? Si le marché fluctue ? Si l’approvisionnement en matériaux varie ? Ce sont des risques réels qui peuvent faire ou défaire une entreprise. De même, nous testons l’intégration des technologies d’automatisation : quand et lesquelles intégrer pour avoir un vrai impact, et pas juste automatiser un processus qui n’était pas le problème principal.

Pour moi, il est essentiel de travailler avec cette flexibilité, et c’est pourquoi simuler tout cela permet de mieux décrire la complexité plutôt que de chercher à simplifier le problème.

Dale Sinclair (18:18)
D’excellents points, Eva. Merci d’être venue. Comme toujours, on pourrait parler encore une heure, mais il faut conclure. Y a-t-il des stands ou des personnes que tu veux voir avant de partir ?

Eva Magnisali (18:34)
Merci beaucoup de m’avoir invitée aujourd’hui. Je pense qu’on pourrait vraiment discuter des heures. [Rires] Il y a toujours des choses passionnantes à voir dans ce genre d’événement. Donc oui, je vais continuer à faire le tour.

Dale Sinclair (18:49)
Profite bien du reste du salon et merci d’être venue, Eva. Comme toujours, c’était une discussion fantastique. Merci beaucoup.

Eva Magnisali (18:55)
Merci beaucoup, Dale.